Management kooperativer Informationssysteme - Gesamt

Nachdruck – auch auszugsweise –, Weitergabe an Dritte und Benutzung für die Erteilung von Unterricht nur mit ausdrücklicher Zustimmung der Ferdinand Porsche Fernfachhochschule GmbH.

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Medieninhaberin (Verlegerin):

Ferdinand Porsche Fernfachhochschule GmbH

Ferdinand Porsche Ring 3

2700 Wiener Neustadt

Austria, Europe

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Reinhard Neubauer

Reinhard Neubauer studierte an der Wirtschaftsuniversität Wien Betriebswirtschaft mit den Schwerpunkten betriebliche Organisation, Materialwirtschaft und Produktionsmanagement.

Von 1995 bis 1998 Projektassistent am Institut für Informa­tionsverarbeitung und Prozessmanagement der Wirtschafts­universität Wien. Seit 1998 freier Mitarbeiter am Zentrum für Informations- und Facility Management der Technischen Universität Wien. Seit 1997 verschiedene Lehraufträge im Bereich Controlling, Prozessmanagement, Projektmanagement, Logistik und Produktion an Fachhochschulen und Universitäten.

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Einleitung

Aufbau der Arbeitsunterlage

Die vorliegende Arbeitsunterlage soll den Studenten die Themengebiete Produktionsplanung und –steuerung, Beschaffung und Kostenrechnung (Kalkulation) anhand eines Fallbeispiels näher bringen.

Als Grundlage für den didaktischen Aufbau des Fallbeispiels wird ein virtuelles Unternehmen der metallverarbeitenden Industrie herangezogen. Dabei wird für ein typisches Produkt (Wellengelenk) der Ablauf der Beschaffung von Materialien und Zukaufteilen mit folgender Produktionsplanung und
-steuerung im Unternehmen betrachtet. Die Kalkulation der losgrößenabhängigen Plankosten und Istkosten für das Produkt wird vor und nach der Fertigung durchgeführt.

Zusätzlich werden ausgewählte theoretische Grundlagen und Begriffe im Zusammenhang mit der Beschaffung, der Umsetzung der Produktionsplanung und -steuerung und der Kostenrechnung kurz erläutert. Dies soll jedoch nicht als Ersatz für grundlegende betriebswirtschaftliche und betriebstechnische Ausbildung, sondern als Anregung und Ergänzung dienen.

Schwerpunkt dieser Arbeitsunterlage ist die Abbildung der Geschäftsprozesse bei der Durchführung der Beschaffung, der Produktionsplanung und –steuerung und der Kalkulation mit Hilfe eines ERP-Systems.

Die Auswahl des Produktes, die Konstruktion, die eingesetzten Materialien, die Fertigungsverfahren, die Fertigungszeiten, die Arbeitspläne, die Kostenstruktur, die Organisationsform sind von didaktischen Überlegungen geleitet. Eine Optimierung aller Einflussfaktoren ist nicht Gegenstand dieser Arbeitsunterlage.

An wen richtet sich dieses Studienheft

Zielgruppe für die Verwendung dieses Studienhefts sind angehende Wirtschaftsingenieure. Die Fertigkeiten, Kenntnisse und Fähigkeiten, die sie sich im Rahmen ihrer Ausbildung in vielen Gegenständen erworben haben, sollen mit Hilfe dieser Fallstudie verzahnt werden. Das Verständnis für abteilungsübergreifende Prozesse in der Logistik, die enge Verknüpfung zum Controlling, verschiedene Fertigungsverfahren und Losgrößen sollen beispielhaft vermittelt werden.

Neben diesem Studienheft werden auch noch zusätzliche Unterlagen sowie Erläuterungen zum Ablauf der Lehrveranstaltung im Online Campus zur Verfügung gestellt.

Das Wellengelenk

In diesem Studienheft finden Sie alle Informationen um das Produkt “Wellengelenk” im ERP-System zu planen und zu produzieren. Das Wellengelenk ist ein Kardangelenk zur Übertragung von Drehmomenten und Kräften bei höheren Drehzahlen.

Die Gelenke sollen nadelgelagert ausgeführt werden, um den Ansprüchen der Maschinenindustrie in Bezug auf Präzision und hohe Drehzahlen zu genügen. Weiters ist damit auch ein spielfreier Lauf und hohe Rundlaufgenauigkeit gewährleistet. Die Übertragung des Drehmomentes soll mittels einer Passfeder erfolgen.

Wellengelenk

Weiters soll für die Auslegung berücksichtigt werden, dass Kostenoptimierung sowie hohe Qualitätsforderungen im Vordergrund stehen. Das Produkt Kardangelenk soll je nach Stückzahl in einer Werkstatt- oder Serienfertigung hergestellt werden.

Aufgabenstellung im Rahmen der Lehrveranstaltung

Im Rahmen dieser Lehrveranstaltung haben Sie zwei Aufgaben zu absolvieren:

Aufgabenstellung A: Planung und Produktion des Wellengelenks

Aufgabenstellung B: Definition, Planung und Produktion eines selbst erstellten Materials

Die weiteren Details zur Aufgabenstellung erfahren Sie in den folgenden Kapiteln.

Aufgabenstellung A

Sie beginnen mit dem Anlegen der Stammdaten für Materialien, Stücklisten, Arbeitsplätze und Arbeitspläne.

Legen Sie die Materialien des Wellengelenks auf Basis der Vorlagematerialien (Material-00) an. An Stelle der ID 00 geben Sie die Ihnen zugewiesene ID an (z.B. Wellengelenk-29). In der Sicht „Disposition 1“ geben Sie im Feld „Disponent“ Ihre ID ein. Das erleichtert Ihnen später das Arbeiten mit der aktuellen Bedarfs-/Bestandsliste.

Achten Sie beim Anlegen der Materialien darauf, dass Sie die richtige Materialart und die entsprechenden Sichten anlegen.

Wenn alle Materialien korrekt angelegt wurden, erstellen Sie die Stücklisten. Hier können Sie so vorgehen, dass Sie eine Stückliste für das Wellengelenk mit mehreren Ebenen anlegen oder Sie legen für das Wellengelenk, den Schaft und das Gelenkkreuz jeweils eine eigene Stückliste an. Diese werden vom System dann so ausgewertet, dass sie zu einer zusammengesetzt werden.

Als nächsten Schritt legen Sie die Arbeitsplätze an. Auch hier stehen wieder Vorlagearbeitsplätze zur Verfügung. Anstatt 00 tragen Sie hier Ihre ID ein (z.B. Bohr-29).

Wenn alle Materialien, die Stückliste(n) und die Arbeitsplätze angelegt folgen die Arbeitspläne. Für folgende Materialien sind Arbeitspläne anzulegen:

• Wellengelenk
• Schaft
• Gelenkkreuz

Bei Schaft und Gelenkkreuz sind für die Arbeitspläne jeweils zwei Versionen anzulegen. Einer für konventionelle Fertigung (Losgröße 1 bis 999 Stück) und einer für die Fertigung mit NC-Maschinen (NC-Dreh und NC-Fräs) (1.000 bis 100.000 Stück).

Wenn alle Materialien angelegt sind, legen Sie bitte auch einen Kreditor (Lieferant) an. Dieser sollte so heißen wie Sie (Firma „Familienname“ GmbH).

Jetzt beginnt der Planungsprozess.

Planen Sie für das Wellengelenk einen Planprimärbedarf von 500 Stück.

Führen Sie für das Wellengelenk die mehrstufige Bedarfsplanung durch. Speichern Sie hier bitte unbedingt für jedes Material das Planungsergebnis ab. Hier werden die entsprechenden Bedarfe ermittelt. Für das Wellengelenk, den Schaft und das Gelenkkreuz erhalten Sie Planaufträge (Eigenfertigung). Für alle anderen Materialien wird eine Bestellanforderung erstellt. Ausnahme ist das Nadellager. Hier erhalten Sie einen Planauftrag, welchen Sie dann in eine Bestellanforderung umwandeln (beide Beschaffungsarten möglich).

Wenn alle Materialien geplant sind, folgen die Beschaffungsprozesse. Wandeln Sie dazu die Bestellanforderungen in eine Bestellung um und buchen Sie den entsprechenden Wareneingang und führen Sie die Rechnungsprüfung durch.

Wenn alle Materialien auf Lager liegen, kann die Produktion beginnen. Wandeln Sie jetzt die Planaufträge in Fertigungsaufträge um und überprüfen Sie, ob genug Kapazität zur Verfügung steht. Weiters müssen Sie hier auch die Materialverfügbarkeitsprüfung durchführen. Dann kann der Fertigungsauftrag freigegeben werden. Beginnen Sie bei der Fertigung NICHT mit dem Wellengelenk. Sie würden eine Fehlermeldung erhalten, da dafür ja der Schaft und das Gelenkkreuz notwendig sind.

Führen Sie die Produktion sowie im Studienheft beschrieben durch.

Wenn die geplanten 500 Stück Wellengelenk auf Lager liegen ist diese Aufgabe gelöst.

Aufgabenstellung B

Erstellen Sie ein eigenes Produkt. Die Struktur und die Anzahl der Materialien sollten dabei ähnlich dem Wellengelenk sein. Skizzieren Sie für dieses Produkt die Erzeugnisstruktur und laden Sie diese in Moodle hoch. Tragen Sie zusätzlich zur Erzeugnisstruktur die entsprechenden Materialien in eine Tabelle ein und geben Sie für das jeweilige Material das Dispositionsverfahren und die Beschaffungsart an. Beginnen Sie mit dem Anlegen der Materialien und der Stücklisten bitte erst nach meiner Freigabe.

Erstellen Sie die entsprechenden Arbeitspläne und ergänzen Sie, wenn notwendig, die Arbeitsplätze.

Planen Sie einen Planprimärbedarf von 1.000 Stück Ihres Produkts und führen Sie die Planungs- und Produktionsschritte analog zur Aufgabenstellung A durch.

Wenn die geplanten 1.000 Stück Ihres Materials auf Lager liegen ist auch diese Aufgabe gelöst.

Informationen zum ERP-System

Zur Abbildung des Fallbeispiels im SAP-System werden verschiedene Organisationseinheiten verwendet. Die Wesentlichsten sind:

• der Mandant
• der Kostenrechnungskreis
• der Buchungskreis
• die Werke
• die Lagerorte

Die Anzeige der Kostenstellen und –knoten in der Standardhierarchie erfolgt über die Transaktion OKENN.

In der Modellfirma sieht die Standardhierarchie wie folgt aus:

Klappt man alle Knoten auf, wird die Struktur ersichtlich. Im Vorlagemandanten sind zusätzliche Kostenstellen angelegt, die für die in diesem Fallbeispiel durchgeführten Prozesse und Kalkulationen nicht alle relevant sind.

Ablauforganisation

Regelmäßig anfallende Arbeitsabläufe bzw. Prozesse sind in der Ablauforganisation geregelt. Diese standardisierten Prozesse finden sich meist auch in den ISO 9000 Qualitätsmanagementdokumenten in Form von Verfahrensanweisungen und Flussdiagrammen.

Theoretische Grundlagen
Ablauforganisation Die Ablauforganisation beinhaltet die Gestaltung regelmäßig durchzuführender Prozesse im Unternehmen (z.B. Abwicklung einer Kundenbestellung, Durchführung einer Materialbestellung, Abrechnung einer Dienstreise usw.). Die Prozesse laufen meistens abteilungsübergreifend innerhalb der Struktur der Aufbauorganisation ab.
ISO 9000 Qualitätsmanagement Die ISO 9000 ist eine international gültige Norm (ISO=International Organisation for Standardisation), die Grundlagen und Begriffe des Qualitätsmanagements beschreibt. Qualitätsmanagement beinhaltet alle Führungsaufgaben, die ein Unternehmen auf die Erreichung von Qualität, also auf das Erfüllen von Kundenanforderungen ausrichtet.
Flussdiagramm Flussdiagramme sind geeignet, um die Abfolge der Teilaufgaben bei der Durchführung von Arbeitsabläufen grafisch darzustellen. Für die Darstellung eines Arbeitsablaufes mithilfe eine Flussdiagramms w#erden u.a. folgende Basiselemente eingesetzt. Start / Ende Das Start/Ende Symbol dient zur Begrenzung des dargestellten Prozesses. Anweisung In einem Anweisungsfeld wird die durchzuführende Tätigkeit beschrieben. Verzweigung   Das Verzweigungsfeld leitet zu einer von zwei Alternativen weiter. In der Verzweigung steht eine Frage die mit „ja“ oder „nein“ zu beantworten ist.

Geschäftsprozesse

Die Abwicklung der Geschäftsprozesse erfolgt mit Unterstützung des ERP-Systems SAP. Nachfolgend zwei Beispiele von Verfahrensanweisungen unter Berücksichtigung der erforderlichen Aktivitäten im SAP-System.

Beschaffungsprozess

Eine detaillierte Beschreibung der Aktivitäten bei der Abwicklung dieses Prozesses im System SAP ERP befindet sich im Kap. Lektion 4 dieser Arbeitsunterlage.

Produktionsprozess

Eine detaillierte Beschreibung der Aktivitäten bei der Abwicklung dieses Prozesses im System SAP ERP befindet sich im Kap 7 dieser Arbeitsunterlage.

Produkt „Wellengelenk“

Im Mittelpunkt des Fallbeispiels steht das „Wellengelenk“. Dieses Produkt dient zum Übertragen von Drehmomenten zwischen winkelig zueinander stehenden Wellen.

Die Zapfenkreuze des Gelenks sind mit einem Nadelkranz versehen. Die Kraftübertragung zu den Wellen erfolgt mittels Passfeder.

Erzeugnisstruktur

Die nachfolgend dargestellte Erzeugnisstruktur zeigt den Aufbau des Produkts „Wellengelenk“ aus seinen Einzelkomponenten sowie die für die Herstellung der Eigenfertigungsteile erforderlichen Rohstoffe.Der Nadelkranz mit Buchse, die Scheiben und die Sicherungsscheiben werden zugekauft. Der Gelenkschaft wird aus einem Rundmaterial gefertigt. Das Gelenkkreuz wird als Gesenkschmiedeteil zugekauft und mechanisch bearbeitet.

Alle verwendeten Materialien und hergestellten Produkte werden nach einem betriebsinternen Nummernsystem mit einer eindeutigen Nummer versehen. Die für das Produkt „Wellengelenk“ relevanten Materialnummern sind der Erzeugnisstruktur (in Klammer) zu entnehmen.

Anmerkung: In diesem Fallbeispiel wurden vollsprechende Nummern verwendet (Wellengelenk-XX, Schaft-XX usw.), um eine einfache und nachvollziehbare Darstellung der Aktivitäten im SAP-System zu ermöglichen. In der betrieblichen Praxis ist ein solches System sicher nicht zweckmäßig.

Zeichnungen

Nachfolgend die Zusammenstellungszeichnung des Produkts „Wellengelenk“ sowie die Fertigungszeichnungen der Eigenfertigungsteile aus der Konstruktionsabteilung.

Zusammenstellungszeichnung – Wellengelenk

Fertigungszeichnung – Gelenkkreuz

Fertigungszeichnung –Gelenkschaft

Fertigungsstrategie

Das Produkt „Wellengelenk“ wird in Werkstattfertigung mit einer Losgröße von 1 bis 1.000 Stück/Los hergestellt und im Fertigteillager des Unternehmens auf Lager gelegt (=Lagerfertigung). Bei Vorliegen einer Kundenbestellung kann das Unternehmen das Produkt sofort ausliefern.

Bei Losgrößen größer 1.000 Stück wird das Wellengelenk in Serienfertigung hergestellt. Der Unterschied zur Werkstattfertigung liegt dabei in der Nutzung von NC-gesteuerten Maschinen. Hier lohnt sich der höhere Rüstaufwand zur Einstellung der NC-Maschinen erst bei höheren Stückzahlen.

Theoretische Grundlagen
Erzeugnisstruktur Mit Hilfe einer Erzeugnisstruktur wird der Aufbau eines Produkts aus Baugruppen und Einzelteilen veranschaulicht. Sie wird häufig als Stammbaum dargestellt, wobei die oberste Stufe 0 das Gesamtprodukt darstellt. Bei mehrstufigen Produkten entstehen Strukturstufen dadurch, dass Teile einer niedrigeren Stufe in einer übergeordneten Gruppe enthalten sind.
Nummernsysteme Viele im Unternehmen benötigten Objekte (z.B. Kostenstellen, Material, Personal, Maschinen, Kunden usw.) werden nicht nur mit einem Namen bezeichnet sondern zusätzlich mit einer Nummer versehen. Diese Nummerung dient dem Zweck der Identifikation (d.h. Objekte werden durch die Nummer eindeutig identifiziert) und der Klassifikation (d.h. Objekte werden durch die Nummer eindeutig einer bestimmten Gruppe zugeordnet) Man unterscheidet folgende Nummern: Numerische Nummern: eine Folge von Ziffern Alpha-Nummern: eine Folge von Buchstaben/Sonderzeichen Alphanumerische Nummern: eine Folge von Buchstaben und Dezimal-Ziffern Für jedes zu nummerierende Objekt wird vom Unternehmen ein entsprechendes Nummernsystem festgelegt. Man unterscheidet prinzipiell folgende Arten von Nummernsystemen: Identifikationsnummer: Sie dienen ausschließlich der eindeutigen Identifizierung eines Objekts. Dazu wird für das jeweilige Objekt meist eine fortlaufende Nummer (=Zählnummer) vergeben z.B. 4532, 4533, 4534 usw. Klassifizierungsnummer oder Klassifikationsnummer: Sie dienen der Klassifizierung eines Objekts aufgrund seiner Eigenschaften zu einer bestimmten Gruppe. Mehrere Objekte können auch die gleiche Klassifizierungsnummer aufweisen. z.B. Schulklasse 3 AHWIM, 2 AKWIB. Klassifikationssysteme können auch zur Identifikation verwendet werden. Beispielhaft angeführt sind sogenannte „sprechende Nummern“, die alphanumerisch dargestellt werden. Eine Sechskantschraube M16x50, Festigkeitsklasse 5.6, DIN 933 kann z.B. die sprechende Nummer SKM1250_5.6_933 erhalten. Verbundnummer: Diese setzen sich aus mindestens einer Klassifizierungsnummer und einer Identifikationsnummer zusammen d.h. für jede Klassifizierungsvariante gibt es eine eigene Identifikationsnummernreihe. z.B. Sozialversicherungsnummer 3427 231288, Autokennzeichen BM 34A. Bei diesem Nummernsystem hängt die Identifikationsnummer von der Klassifikationsnummer ab. Die gesamte Nummer identifiziert das Teil. Ein Bolzen, Teil1, verwendet in einer Montagevorrichtung Nummer 10, könnte die Verbundnummer VR_M_001 erhalten. Parallelnummer: Diese setzen sich auch aus einer Klassifizierungsnummer und einer Identifizierungsnummer zusammen. Das Objekt wird allein über die Identifikationsnummer identifiziert; diese Identifizierungsnummer ist von der Klassifikationsnummer unabhängig. Wird vielfach in ERP-Systemen eingesetzt.

Die Erzeugnisstruktur des Produkts Wellengelenk ist über die Transaktion CS11 abrufbar.

Im SAP-ERP-System, das im Unterricht verwendet wird, werden vollsprechende Nummern verwendet. Diese Nummer klassifizieren und identifizieren gleichzeitig. Die Vorlagepositionen sind jeweils mit …..-00 gekennzeichnet. Der jeweilige User verwendet seine Usernummer, um Materialien neu anzulegen oder zu kopieren.

Mit der Transaktion MM03 lassen sich die verschiedenen Bestandteile des Wellengelenkes auflisten:

Stammdaten

Für die Abwicklung der Produktion des Wellengelenks müssen folgende Stammdaten im SAP-System angelegt werden:

• Materialstammsätze
• Stückliste
• Arbeitsplatz
• Arbeitsplan

Für alle dieser Objekte gibt es bereits Vorlagen (mit der Endung 00), welche (bis auf die Arbeitspläne) direkt verwendet werden können. Die folgende Tabelle listet die einzelnen Objekte noch einmal auf:

Objekt	Bezeichnung	SAP-ID
Materialstammsatz	Wellengelenk	Wellengelenk-XX
	Sicherungsscheibe 15 DIN 6799	Sprengring-XX
	Schmiederohling Gesenk Nr. 111	Schmiederohling-XX
	Scheibe DIN 125 B 10,5	Scheibe-XX
	Schaft	Schaft-XX
	Rund DIN 1013-9SMN28-40 x 3000 +/-5	Rund-XX
	Nadelkranz mit Buchse K10x14x13-TV	Nadellager-XX
	Gelenkkreuz	Gelenkkreuz-XX
Stückliste	Wellengelenk	Wellengelenk-XX

Arbeitsplatz	Drehmaschine	Dreh-XX
	Fräsen konventionell	Fräs-XX
	Montage	Mont-XX
	NC Drehen	NC-DR-XX
	NC Fräsen	NC-FR-XX
	Räumen	Räum-XX
	Säge	Säge-XX
	Säulenbohrmaschine	Bohr-XX
	Schleifmaschine	Schl-XX

Material	Bedingung	Anmerkung
Wellengelenk-XX	Losgröße 1 bis 999 St	Konventionelle Fertigung
Wellengelenk-XX	Losgröße ab 1.000 St	Einsatz von NC
Schaft-XX	Losgröße 1 bis 999 St	Konventionelle Fertigung
Schaft-XX	Losgröße ab 1.000 St	Einsatz von NC
Gelenkkreuz-XX	Losgröße 1 bis 999 St	Konventionelle Fertigung
Gelenkkreuz-XX	Losgröße ab 1.000 St	Einsatz von NC

Bei den Arbeitsplänen können die Vorlagen nicht direkt verwendet werden. Hier kann man so vorgehen, dass man in einem 2. Modus den Arbeitsplan des Vorlagematerials öffnet und so die notwendigen Informationen erhält.

Materialstammdaten

Für das Fertigprodukt Wellengelenk sowie für alle benötigten Rohstoffe und Halbfabrikate sind von den jeweiligen Abteilungen (z.B. Produktdatenmanagement, Konstruktion, Einkauf Arbeitsvorbereitung) die entsprechenden Materialstammdaten zu pflegen. Die Materialdisposition erfolgt für einige Teile plangesteuert, für andere verbrauchsgesteuert.

In der nachfolgenden Aufstellung sind die wichtigsten Stammdaten für diese Teile aufgelistet.

Wellengelenk-00
Bezeichnung: Wellengelenk DIN 808
Materialart: Fertigerzeugnis
Einheit: Stück
Materialdisposition: plangesteuert
Materialpreis: laut Kalkulation

Gelenkreuz-00
Bezeichnung: Gelenkkreuz
Materialart: Halbfabrikat
Einheit: Stück
Materialdisposition: plangesteuert
Materialpreis: laut Kalkulation

Schmiederohling-00
Bezeichnung: Schmiederohling Gesenk Nr.111
Materialart: Rohstoff
Einheit: Stück
Materialdisposition: plangesteuert
Materialpreis: laut Angebot

Schaft-00
Bezeichnung: Gelenkschaft
Materialart: Halbfabrikat
Einheit: Stück
Materialdisposition: plangesteuert
Materialpreis: laut Kalkulation

Rund-00
Bezeichnung: Rund DIN 1013 9SMn28 40x70
Materialart: Rohstoff
Einheit: Meter
Materialdisposition: plangesteuert
Materialpreis: laut Angebot

Nadellager-00
Bezeichnung: Nadelkranz mit Buchse K10X14X10-TV
Materialart: Halbfabrikat
Einheit: Stück
Materialdisposition: plangesteuert
Materialpreis: laut Angebot

Sprengring-00
Bezeichnung: Sicherungsscheibe 15 DIN 6799
Materialart: Halbfabrikat
Einheit: Stück
Materialdisposition: verbrauchsorientiert Der durchschnittliche Verbrauch der Sicherungsscheibe lag in den letzten Jahren bei rund 1000 Stück/Tag. Als Sicherheitszeitraum tS wurde 2 Tage festgelegt. Die Lieferzeit tB beträgt 3 Tage und der Bestellabstand tA soll 30 Tage betragen. Daraus ergeben sich die folgenden Lagerbestandskennzahlen
Materialpreis: laut Angebot

Scheibe-00
Bezeichnung: Scheibe DIN 10 - S
Materialart: Halbfabrikat
Einheit: Stück
Materialdisposition: verbrauchsorientiert Der durchschnittliche Verbrauch der Scheibe lag in den letzten Jahren bei rund 2500 Stück/Tag. Als Sicherheitszeitraum tS wurde 1 Tag festgelegt. Die Lieferzeit tB beträgt 1 Tage und der Bestellabstand tA soll 12 Tage betragen. Daraus ergeben sich die folgenden Lagerbestandskennzahlen
Materialpreis: laut Angebot

Theoretische Grundlagen
verbrauchsorientierte Beschaffung Bei der verbrauchsorientierten Beschaffung wird regelmäßig eine bestimmte größere Materialmenge beschafft und diese auf Lager gelegt. Diese Dispositionsart wird hauptsächlich bei Unternehmen der Serien- und Massenfertigung angewendet. Aber auch bei Unternehmen der Einzelfertigung wird sie für regelmäßig benötigte C-Teile angewendet.
plangesteuerte Beschaffung Bei der plangesteuerten Beschaffung wird die benötigte Materialmenge erst dann beschafft, wenn ein entsprechender Auftrag vorliegt. Diese Dispositionsart wird hauptsächlich bei Unternehmen der Einzel- und Kleinserienfertigung für A- und B-Teile verwendet.
Lagerbestandskennzahlen Für Materialien mit verbrauchsorientierter Beschaffung ist eine Materialbestandsplanung festzulegen. Ist der Materialbestand zu gering, kann dies dazuführen dass die Fertigstellung der an die Kunden zu liefernden Produkte nicht termingerecht erfolgen kann. Ist der Materialbestand zu hoch, fallen sehr hohe Lagerkosten an und die betriebliche Leistungserstellung ist nicht wirtschaftlich. Unter der idealisierten Annahme eines gleichmäßigen Verbrauchs v kann der zeitliche Verlauf des Bestands einer Materialposition im Lager wie folgt dargestellt werden. a) Sicherheitsbestand BS Der Sicherheitsbestand ist der Materialbestand, der bei planmäßigem Verbrauch nicht unterschritten werden soll. Er stellt einen Puffer dar, der die betriebliche Leistungserstellung auch bei ungeplanten Ereignissen sicherstellen soll. Unsicherheitsfaktoren sind z.B. Bedarfsunsicherheit, Lieferzeitunsicherheit, Bestandsunsicherheit Die Festlegung der Höhe des Sicherheitsbestandes erfolgt für jede Materialposition individuell unter Berücksichtigung verschiedener Faktoren wie z.B. Transportrisiko, Vorhersagegenauigkeit des Verbrauchs, Lieferantenzuverlässigkeit usw. b) Beschaffungszeit tB Die Beschaffungszeit ist die Zeit zwischen der Bestellauslösung und dem Zeitpunkt der Verfügbarkeit des bestellten Materials für die Fertigung. Sie umfasst daher den innerbetrieblichen Bestellvorgang, die Herstellung bzw. bei Lagerware die Kommissionierung beim Lieferanten, den Transport, die Materialannahme und -einlagerung c) Bestellbestand BB Der Bestellbestand ist der Bestand bei dessen Unterschreiten eine Bestellung ausgelöst wird. Dies erfolgt entweder durch Meldung des Lagerarbeiters bzw. bei EDV-gestützten Warenwirtschaftssystemen durch automatische Meldung an den Einkauf. d) Maximalbestand BM Der Maximalbestand gibt an, welche Materialmenge von der jeweiligen Materialart maximal im Lager vorhanden ist. Die Höhe des Maximalbestands ist Grundlage für die Dimensionierung des Materiallagers. e) Bestellabstand tA Der Bestellabstand ist die Zeit zwischen zwei Bestellungen bzw. zwei Materiallieferungen. f) Beschaffungsmenge M Bei jedem Beschaffungsvorgang wird eine bestimmte Menge des erforderlichen Materials von der Einkaufsabteilung beim Lieferanten bestellt. Wie groß die kostenoptimale Beschaffungsmenge sein soll, kann mithilfe der Andler’schen Losgrößenformel ermittelt werden. Liegen die dafür benötigten Daten nicht vor, kann sie auch über den gewünschten Bestellabstand und den durchschnittlichen Verbrauch ermittelt werden. Die Festlegung der tatsächlichen Beschaffungsmenge M erfolgt unter Berücksichtigung zusätzlicher Faktoren wie Transportmittelgröße (Lkw, Bahn, Container) Verpackungseinheiten (Palette, Kartongröße) usw.

Materialstammsatz

Der Materialstammsatz ist die zentrale Informationsquelle in jedem ERP-System und stellt damit einen wichtigen Baustein des PDM (Produktdatenmanagement) dar. PDM ist ein Konzept, dass produktbeschreibende Daten integrativ und konsistent über alle Phasen des Produktlebenszyklus darstellt und verwaltet. Neben dem Materialstamm sind weitere Bausteine eines PDM die Stückliste, Arbeitspläne aber auch CAD-Zeichnungen, Berechnungen etc.

Die Richtigkeit der Stammdaten ist von zentraler Bedeutung in jedem EDV-System. Daher sind vor dem Anlegen der Materialstammdaten einige grundlegende Entscheidungen zu treffen:

Materialnummer

Die Materialnummer ist ein eindeutiger Schlüssel, der das Material identifiziert. Er kann später nicht mehr geändert werden. Wird das Feld Material frei gelassen, so wird vom System selbst eine fortlaufende Identnummer vergeben. Man kann aber auch selbst eine alphanumerische – sprechende – Nummer vergeben. In der Lehrveranstaltung werden zum besseren Verständnis sprechende Nummern verwendet.

Branche

Als Branche ist immer Maschinenbau zu verwenden.

Materialart

Es werden folgende Materialarten verwendet: ROH, HALB und FERT. Die Materialart gliedert Materialien gleicher Eigenschaften in Gruppen. Sie steuert unter anderem:

• welche Bildschirmbilder erscheinen und in welcher Reihenfolge sie erscheinen
• welche fachbereichsspezifischen Daten (Sichten) zum Erfassen angeboten werden,
• welche Beschaffungsart für ein Material zulässig ist, d.h. ob das Material eigengefertigt oderfremdbezogen wird, oder ob beide Möglichkeiten erlaubt sind.

Der Materialstamm umfasst eine Vielzahl von Feldern. Diese sind in sogenannten Sichten gegliedert, wobei die Sichten den Abteilungen in einem Unternehmen entsprechen. Jede Abteilung ist damit für die Vollständigkeit und Richtigkeit ihrer Daten selbst verantwortlich. So ist z.B. die erstellende Abteilung (Konstruktionsbüro) für die sogenannten Grunddaten-Sichten zuständig, da sie am besten über die technischen Eigenschaften Bescheid weiß.

Die Materialart hängt eng mit den Sichten zusammen. Materialien der Materialart ROH werden nur eingekauft und nicht verkauft, das heißt, dass sie keine Vertriebssicht aufweisen. Die folgende Tabelle gibt einen Überblick über diesen Zusammenhang.

Materialart	Beschreibung	Beispiel
FERT	Fertigerzeugnisse, die vom Unternehmen selbst hergestellt werden; keine Einkaufssicht	WELLENGELENK-00
HALB	Halbfabrikate, die vom Unternehmen fremdbeschafft oder eigengefertigt werden; Einkaufs- und Arbeitsvorbereitungssicht	SCHAFT-00
ROH	Rohstoffe, die ausschließlich fremdbeschafft und weiterverarbeitet werden; keine Verkaufssicht	SCHEIBE-00

Es stehen folgende Materialien mit der angeführten Materialart als Vorlagen zur Verfügung.

Materialart	Material	Materialkurztext
HALB	NADELLAGER-00	Nadelkranz mit Buchse K10X14X10-TV
ROH	RUND-00	Rund DIN 1013- 9SMn28-40 x 3000 +/-5
HALB	SCHEIBE-00	Scheibe DIN 10-S
ROH	SCHMIEDEROHLING-00	Schmiederohling Gesenk Nr. 111
HALB	SPRENGRING-00	Sicherungsscheibe 15 x 1,5 DIN 6799
HALB	GELENKKREUZ-00	Gelenkkreuz
HALB	SCHAFT-00	Schaft
FERT	WELLENGELENK-00	Wellengelenk

Material anlegen

Folgender Menüpfad führt zur Transaktion MM01 „Anlegen allgemein sofort“

Nach Eingabe der Daten für Material, Branche und Materialart drückt man den Button 

um die erforderlichen Sichten anzulegen.

In diesem Falle – Materialart ROH – werden folgende Sichten markiert.

In der nächsten Eingabemaske gibt man das Werk W000 und die Lagernummer (L001, L002) ein. Falls stets mit denselben Daten gearbeitet wird, kann man diese über Benutzerparameter fixieren.

Es wurden für die verwendeten Materialien folgende Sichten angelegt.

		Grunddaten	Einkauf	Disposition	Lager	Buchhaltung	Kalkulation	Arbeitsvorbereitung	Vertrieb
Materialart	Material	K	E	D	L	B	G	A	V
HALB	NADELLAGER-00	x	x	x	x	x	x
ROH	RUND-00	x	x	x	x	x	x
HALB	SCHEIBE-00	x	x	x	x	x	x
ROH	SCHMIEDEROHLING-00	x	x	x	x	x	x
HALB	SPRENGRING-00	x	x	x	x	x	x
HALB	GELENKKREUZ-00	x		x	x	x	x	x
HALB	SCHAFT-00	x		x	x	x	x	x
FERT	WELLENGELENK-00	x		x	x	x	x	x	x

Verwendete Sichten

Grundsätzlich ist zu unterscheiden zwischen beschreibenden Feldern (z.B. Werkstoff) und steuernden Feldern (z.B. Dispositionsmerkmal). Auch kann unterschieden werden zwischen Feldern mit Musseingabe, gekennzeichnet durch ein Häkchen 

und Feldern mit optionaler Eingabe.

Im Folgenden werden die Sichten und verwendete Felder kurz erläutert. Da viele der Felder mit Defaultwerten vorbelegt sind, werden nur jene Felder behandelt, die eine Musseingabe erfordern oder zum einwandfreien Funktionieren der Geschäftsprozesse notwendig sind.

Sicht Grunddaten 1 und 2

Materialkurztext: Genauere Bezeichnung des Materials

Basismengeneinheit: Mengeneinheit, in der die Bestände des Materials geführt werden.

Warengruppe: Sortiermerkmal für Auswertungen.

Gewicht: wichtig für nachgelagerte Abteilungen (Einkauf, Versand)

Volumen, Größe: wichtig für nachgelagerte Abteilungen (Einkauf, Lager)

Normbezeichnung: nach ÖNORM oder einer anderen Norm

Werkstoff: woraus das Material besteht;
kann im Customizing zentral gepflegt werden

Es wurden folgende Daten in den Grunddatensichten eingegeben. Bei der Basismengeneinheit (BME) und der Warengruppe handelt es sich um eine Musseingabe.

MArt	Material	BME	Waren- gruppe	Brutto- gewicht	Gewichts- einheit	Werkstoff	Normbezeichnung
HALB	NADELLAGER-00	ST	UTIL	35	G		DIN 5405-1
ROH	RUND-00	M	RAW	9,86	KG	9SMn28	EN 10278/ISO-286-2
HALB	SCHEIBE-00	ST	UTIL	4	G	E295	SCHEIBE 10 - S
ROH	SCHMIEDEROHLING-00	ST	UTIL	45	G	16MnCr5
HALB	SPRENGRING-00	ST	UTIL	3	G		DIN 6799
HALB	GELENKKREUZ-00	ST	UTIL	300	G	16MnCr5
HALB	SCHAFT-00	ST	UTIL	200	G
FERT	WELLENGELENK-00	ST	UTIL	0,72	KG		DIN 808-W-E

Sicht Vertrieb

Soll ein Material verkauft werden, so sind die Vertriebssichten anzulegen. Dabei müssen bei den Organisationsdaten die Verkaufsorganisation und der Vertriebsweg angegeben werden.

Steuerklassifikation: Schlüssel für den Ausgangssteuersatz (1 = volle Steuer)

Danach ist der Button 

zu betätigen, um die Verkaufspreise einzugeben. Diese werden als Preisstaffeln im gewählten Gültigkeitszeitraum festgelegt.

Transportgruppe: Definition der Transportbedingungen und benötigten Transportmittel

Ladegruppe: Definition der notwendigen Ladevorrichtungen

Sicht Einkauf

Die Daten dieser Sicht werden von der Einkaufsabteilung gepflegt. Korrespondierende Daten aus den Grunddatensichten werden übernommen.

Bestellmengeneinheit: eine von der Basismengeneinheit abweichende Mengeneinheit. Der Umrechnungsfaktor muss eingegeben werden und kann später über 

Register Mengeneinheiten angezeigt oder geändert werden.

Einkäufergruppe: die für das Material zuständige Person oder Gruppe

WE-Bearbeitungszeit: Zeit für Prüfung und Einlagerung des Materials

Für Einkaufs-Materialien wurden folgende Daten in der Einkaufssicht eingegeben.

MArt	Material		BME	=	Bestell ME	Einkäufer Gruppe	WE BearbZeit
HALB	NADELLAGER-00	1	ST	1		30	1
ROH	RUND-00	101	M	1	TO	30	1
HALB	SCHEIBE-00	1	ST	1		30	1
ROH	SCHMIEDEROHLING-00	1	ST	1		30	1
HALB	SPRENGRING-00	1	ST	1		30	1

Sicht Disposition

Der Disponent hat die Aufgabe, die Verfügbarkeit der Materialien zeit- und mengengerecht sicherzustellen. Dies betrifft sowohl die fremdbeschafften als auch die eigengefertigten Teile. Die Dispositionssicht umfasst vier Register.

Dispomerkmal: gibt an, ob und wie das Material disponiert werden soll. Aus der Vielzahl der verfügbaren Schlüssel werden in unserem Unternehmen nur zwei verwendet. Die verbrauchsgesteuerte Disposition mittels Bestellpunkt (VB) und die plangesteuerte Disposition (PD) mittels eines konkreten Bedarfes und der Stücklistenauflösung. Die beiden Verfahren werden im Kapitel 7. Produktionsprozess genauer beschrieben.

Disponent: die für die Disposition zuständige Person oder Gruppe

Dispolosgröße: Schlüssel, der festlegt nach welchem Losgrößenverfahren die Beschaffungs- oder Fertigungsmenge errechnet wird. Abhängig von der Art der gewählten Losgröße müssen eventuell andere Daten eingegeben werden.

Feste Losgröße: konstante Menge, die zu beschaffen oder zu fertigen ist

Planlieferzeit: Benötigte Tage zur Beschaffung von Materialien.

Horizontschlüssel: Schlüssel zum Festlegen der Pufferzeiten eines Auftrages. Diese werden bei der Terminierung verwendet. Der Schlüssel wird im Kapitel Arbeitsplan/Terminierung noch ausführlich behandelt.

Strategiegruppe: Damit kann die Planungsstrategie festgelegt werden. Dies wird im Kapitel XX näher erläutert.

Verfügbarkeitsprüfung: Dieser Parameter gibt den Prüfumfang für die Generierung der Bedarfe vor. Dabei wird zwischen Einzel- und Summenbedarf unterschieden. Das System prüft, ob der jeweilige Materialbedarf zum Bedarfstermin erfüllt werden kann.

Im Register 4 der Dispositionssicht werden keine Daten gepflegt.

Es wurden folgende Daten in den Dispo-Sichten eingepflegt.

MArt	Material	Dispo- Merkmal	Disponent	Dispo- Losgröße	Feste Losgröße	Basis- ME	Planliefer- Zeit	Horizont- Schlüssel	Verfügb.- Prüfung
HALB	NADELLAGER-00	PD	30	EX		ST	3	000	2
ROH	RUND-00	PD	30	EX		M	5	000	2
HALB	SCHEIBE-00	VB	30	FX	30.000	ST	1	000	2
ROH	SCHMIEDEROHLING-00	PD	30	EX		ST	10	000	2
HALB	SPRENGRING-00	VB	30	FX	30.000	ST	3	000	2
HALB	GELENKKREUZ-00	PD	30	EX		ST	10	000	2
HALB	SCHAFT-00	PD	30	EX		ST	5	000	2
FERT	WELLENGELENK-00	PD	30	EX		ST	0	000	2

Sicht Arbeitsvorbereitung

Für jene Teile, die im Werk W000 bearbeitet werden, ist diese Sicht anzulegen. Es sind vorerst nur zwei Felder mit Werten zu versehen.

Fertigungssteuerer: Person oder Gruppe, die für die Fertigungssteuerung des Materials zuständig ist. Wird auch als Selektion für Reports verwendet.

Eigenfertigungszeit: Losgrößenunabhängige Zeit in Tagen, die für die Fertigung benötigt wird. Ist nur als grober Planwert einzugeben, da nach dem Erstellen von Arbeitsplänen genaue Daten vom Arbeitsplan in den Materialstamm übernommen werden können. Dies wird im Kapitel Arbeitsplan demonstriert.

MArt	Material	Fert- Steuerer	Eigenfert- zeit
HALB	GELENKKREUZ-00	30	3
HALB	SCHAFT-00	30	2
FERT	WELLENGELENK-00	30	2

Sicht Buchhaltung

Bewertungsklasse: Dient der Bestimmung des Sachkontos des Materials

Preissteuerung: Kennzeichen zur Bewertung des Materials (S = Standardpreis)

Standardpreis: Wird explizit gesetzt und bleibt gültig, bis er durch einen neuen Preis ersetzt wird.

MArt	Material	Bewertungs- Klasse	Preis- steuerg	Standard- preis	Währg	pro	Basis- ME
HALB	NADELLAGER-00	7900	S	2,50	EUR	1	ST
ROH	RUND-00	3000	S	12,00	EUR	1	M
HALB	SCHEIBE-00	7900	S	0,03	EUR	1	ST
ROH	SCHMIEDEROHLING-00	3000	S	1,50	EUR	1	ST
HALB	SPRENGRING-00	7900	S	0,09	EUR	1	ST
HALB	GELENKKREUZ-00	7900	S	5,00	EUR	1	ST
HALB	SCHAFT-00	7900	S	8,00	EUR	1	ST
FERT	WELLENGELENK-00	7920	S	33,50	EUR	1	ST

Sicht Kalkulation

Mit Mengengerüst: Kalkulation erfolgt durch Zugriff für alle Materialstämme, Stückliste, Arbeitsplatz, Arbeitsplan, Kostenstelle und Leistungsarten

Kalkulationslosgröße: Wird auf 1 gesetzt. Beim Kalkulationslauf kann die Losgröße des zu kalkulierenden Materials beliebig gesetzt werden und wird dann auf die niederen Stufen durchgereicht.

Reports

Der folgende Menüpfad führt zu den Listauswertungen des Materialstammes.

MM60 – Materialverzeichnis: Liefert eine schnelle und detaillierte Übersicht der Materialien, die durch Selektionsfelder entsprechend gefiltert werden kann. Die Liste kann durch Werkzeuge des AVL (SAP List Viewer) weiter bearbeitet werden. Je nach eingestellter Variante 

kann die Liste unterschiedlich aussehen.

MM50 – Erweiterbare Materialien: Liefert eine Übersicht von fehlenden Sichten. Die Fachabteilung kann damit jene Materialien suchen, die noch zu pflegen sind. Als Beispiel sei angenommen, dass alle Materialien mit Materialart HALB vom Vertrieb gepflegt werden müssen, da sie als Ersatzteile verkauft werden sollen.

Von der Liste kann nach Markieren der betreffenden Teile direkt in die Pflegetransaktion MM01 gesprungen werden.

Stücklisten

Für die Durchführung der Fertigung des Produkts „Wellengelenk“ sind Stücklisten erforderlich, welche die Eigenfertigungsteile, Zukaufteile und Rohstoffe mit den erforderlichen Mengen beinhalten.

Es werden die Stücklisten vom Produktdatenmanagement als Baukastenstücklisten erstellt und daraus Strukturstücklisten und Mengenstücklisten abgeleitet.

Theoretische Grundlagen
Baukastenstückliste In einer Baukastenstückliste sind alle Teile und Baugruppen der nächsttieferen Gliederungsstufe angeführt. Die Mengenangaben beziehen sich jeweils auf die im Stücklistenkopf mit der Menge 1 angegebene Baugruppe bzw. das Erzeugnis.
Mengenstückliste In der Mengenstückliste sind alle für die Herstellung eines Produkts erforderlichen Einzelteile bzw. Baugruppen mit der Angabe der erforderlichen Gesamtmenge enthalten. Nicht ersichtlich ist jedoch die Gliederung der Einzelteile innerhalb des Produkts.
Strukturstückliste Die Strukturstückliste weist alle Baugruppen und Einzelteile eines Produkts auf und strukturiert diese Komponenten entsprechend des Erzeugnisaufbaus bis zur niedrigsten Stufe.

Baukastenstückliste

Die Baukastenstücklistedes Produkts Wellengelenk lässt sich aus der entsprechenden Erzeugnisstruktur (siehe Kap. 2.1) ableiten.

Strukturstückliste

Die Strukturstückliste zeigt in übersichtlicher Form den kompletten Aufbau des Produkts und lässt sich aus der Baukastenstückliste ableiten.

Mengenstückliste

Die Mengenstücklistebeinhaltet die für das Produkt „Wellengelenk“ erforderlichen Rohstoffe und Zukaufteile und lässt sich ebenfalls aus der Baukastenstückliste ableiten.

Das mit Kostensätzen bewertete Mengengerüst dieser Stückliste stellt die Materialeinzelkosten des Fertigprodukts dar.

Das mit Kostensätzen (Ist-, Plan- oder Standardkosten) bewertete Mengengerüst der Stückliste stellt die Materialeinzelkosten des Fertigprodukts dar.

Allgemeines zur Stückliste im SAP ERP

Nach dem Anlegen der Materialstämme kann die Stückliste im SAP ERP aufgebaut werden. Vor dem Anlegen der Stückliste sind folgende Fragen zu klären.

Typ der Stückliste

SAP stellt verschiedene Typen von Stücklisten zur Verfügung, abhängig davon, welche Objekte damit abgebildet werden sollen. Man unterscheidet zwischen Material-, Equipment-, Dokument- und Auftragsstückliste.

Quelle SAP AG

Für das Fallbeispiel wird nur die Materialstückliste verwendet. Die Equipment-Stückliste dient der Verwaltung instandhaltungsrelevanter Anlagen; die Dokumentstückliste wird bei der Verwaltung komplexer Dokumentationen eingesetzt; Auftragsstücklisten werden mit Bezug zu einem Kundenauftrag in der Kundeneinzelfertigung verwendet.

Gültigkeitsbereich

Der räumliche Gültigkeitsbereich legt fest, wo die Stückliste gültig ist. Dies ist in unserem Fall das Werk W000. Es handelt sich damit um eine werksbezogene Stückliste.

Die zeitliche Gültigkeit gibt an, ab wann die Stückliste gültig ist.

Verwendung

Damit ist es möglich, unterschiedliche, bereichsspezifische Sichten der Stückliste zu definieren. So erstellt der Konstrukteur die Stückliste nach konstruktiven Gesichtspunkten; die Fertigung hingegen benötigt eine fertigungsgerechte Stückliste.

Es wird für alle Anwendungsbereiche die Fertigungsstückliste verwendet.

Stückliste verwalten

Über folgenden Pfad gelangt man zu den Stücklisten-Transaktionen.

Stücklisten im SAP ERP werden hierarchisch aufgebaut. Man beginnt bei der Baugruppe und definiert dann im zweiten Schritt die dazugehörenden Komponenten. Der Transaktionscode ist CS01.

Nach Eingabe der Daten der Baugruppe gelangt man durch Drücken der Enter-Taste zur Positionsübersicht.

Positionsnummer: Vorgeschlagenes Gliederungsmerkmal, kann vom Benutzer überschrieben werden.

Positionstyp: Lagerposition Position wird bestandsmäßig geführt

Rohmaßposition Verschieden große Abschnitte eines lagerhaltigen Materials werden in der Stückliste verwendet

Komponente: Bereits angelegtes Material

Menge: Menge der Komponente bezogen auf die Basismenge der Baugruppe

Nach der Eingabe der Daten ergibt sich folgendes Bild. Nach dem Sichern der Daten mit 

 noch die Komponenten der zweiten Ebene erfasst werden. Dazu wird wieder die Transaktion CS01 aufgerufen und als Baugruppe GELENKKREUZ-00 eingegeben. Die Komponente ist das Material SCHMIEDEROHLING-00.

Nach dem Sichern wird zuletzt mit der Transaktion CS01 der SCHAFT-00 als Baugruppe eingegeben.

Die Komponente RUND-00 wird als Rohmaßposition definiert.

In der nächsten Eingabemaske werden nun die Rohmaßlänge (70mm) und die benötigte Stückzahl definiert.

Stücklistenauswertungen

Nach dem Sichern kann die Stückliste mit verschiedenen Reports aufgelistet werden.

Baukastenstückliste CS11

Mittels des Werkzeugkastens im oberen Bereich (SAP Liste Viewer) kann sich der Sachbearbeiter eine „individualisierte“ Stückliste erstellen und als Variante speichern.

Strukturstückliste CS12

Ein Doppelklick auf eine Position der Stückliste öffnet sofort die Positionsübersicht des betreffenden Teils.

Wird beim Aufruf der Stückliste der Button Sicht

, und anschließend die variable Liste markiert, so lässt sich in der Folge die Stückliste mit Springen – Grafik in grafischer Form anzeigen.

Mengenübersicht CS13

Gibt eine rasche Übersicht aller Zukaufsteile, die in das Produkt eingehen. Gibt man in der Einstiegsmaske die Menge der benötigten Wellengelenke ein, so erhält man eine „Einkaufsliste“ der benötigten Teile mit ihren Mengen.

Arbeitsplätze

Die Arbeitsplätze werden entsprechend der tatsächlichen maschinellen Ausstattung angelegt. Im Arbeitsplatz sind neben den beschreibenden Daten Steuerungsdaten für Terminierung und Kapazitätsplanung hinterlegt. Darüber hinaus muss jeder Arbeitsplatz einer Kostenstelle zugeordnet werden.

Quelle SAP AG

Anlegen und Pflegen Arbeitsplatz

Das Anlegen der Arbeitsplätze erfolgt über die Transaktion CR01, Änderungen können über die Transaktion CR02 durchgeführt werden.

Am Beispiel des Arbeitsplatzes BOHR-00 soll die Tätigkeit des Mitarbeiters demonstriert werden, der den Arbeitsplatz anlegt

Im Einstiegbild der Transaktion muss die Arbeitsplatzart festgelegt werden. Damit wird festgelegt, ob es sich um einen Personen- oder Maschinenarbeitsplatz handelt. Die Arbeitsplätze werden mit der Arbeitsplatzart 003 als Personenarbeitsplätze definiert. Über das Feld Verantwortlicher wird der für diesen Arbeitsplatz verantwortliche Meister festgelegt.

Nach Eingabe des Arbeitsplatzschlüssels BOHR-00 muss eine Bezeichnung des Arbeitsplatzes erfolgen. Wenn das Textfeld dafür nicht ausreicht, kann auf den Langtext 

verzweigt werden.

Mittels Planverwendung wird bestimmt, welche Arbeitspläne an diesem Platz ausgeführt werden dürfen. Die Planverwendung 009 erlaubt die Durchführung aller Plantypen. Dies ist sinnvoll, da auch z.B. Instandhaltungsarbeiten auf den Produktionsarbeitsplätzen ausgeführt werden müssen.

Über das Feld retrograde Entnahme kann gesteuert werden, dass für diesen Arbeitsplatz keine Entnahmebuchung der Materialkomponenten notwendig ist, sondern die Materialien werden mit der Rückmeldung des zugehörigen Vorganges an diesem Arbeitsplatz automatisch retrograd = zeitlich zurückliegend abgebucht. Am Arbeitsplatz BOHR-00 wird dieses Verfahren nicht angewandt, doch ist angedacht, in der Montage, wo viele C-Teile (Scheiben etc.) verarbeitet werden müssen, die retrograde Entnahme anzuwenden. Neben dem Arbeitsplatz kann dieses Kennzeichen auch im Materialstamm (Dispo2-Sicht) und im Arbeitsplan gesetzt werden.

Im unteren Teil der Erfassungsmaske wird durch den Vorgabewertschlüssel festgelegt, welche Vorgabewertfelder für den Arbeitsplatz gepflegt werden müssen. Es wurde mittels Customizing der hier verwendete Schlüssel folgendermaßen eingestellt.

Parameter	Eingabevorschrift
Rüstzeit	Solleingabe
Maschinenzeit	Kanneingabe
Personalzeit	Musseingabe

Im zweiten Register werden die Vorschlagswerte für den Arbeitsplatz gepflegt. Dies sind Parameter, die für den Vorgang eines Arbeitsplanes, der sich auf den Arbeitsplatz bezieht, gültig sind. Mit dem Referenzkennzeichen können diese Parameter gesperrt werden, das heißt, dass die entsprechenden Daten im Arbeitsplan nicht mehr geändert werden können.

Der erste Parameter ist der Steuerschlüssel. Dieser legt fest, welche betriebswirtschaftlichen Vorgänge beim Fertigungsauftrag ausgeführt werden sollen.

Da das Produkt Wellengelenk im Unternehmen selbst gefertigt wird, ist auf allen Arbeitsplätzen der Steuerschlüssel PP01 zu verwenden. Um Detailinformationen zum Steuerschlüssel zu gewinnen drückt man die F4-Taste (=Werthilfe), stellt den Cursor auf PP01 und betätigt dann den Button

.

Dieser Steuerschlüssel bewirkt im Fertigungsauftrag die folgenden Aktivitäten: Terminieren, Kapazitätsbedarf ermitteln, Kalkulieren, Druck der voreingestellten Fertigungsauftragspapiere.

Das nächste Feld Vorlagenschlüssel dient der Bereitstellung von vorgefertigten Textkonserven, die bei der Arbeitsplanerstellung in den Arbeitsplan kopiert werden. Diese müssen vorher mit der Transaktion CA10 erstellt werden. Folgende Vorlagen sind bereits angelegt.

Die nächsten vier Felder dienen der Beschreibung der notwendigen Qualifikation und Entlohnung der Mitarbeiter am Arbeitsplatz.

In den nächsten beiden Feldern gibt der Arbeitsplatzverantwortliche die Anzahl der Lohn- und Rückmeldescheine ein.

In den letzten drei Feldern wird als Einheit der Vorgabewerte Minuten eingegeben.

Im dritten Register muss der Arbeitsplatzverantwortliche die Kapazitäten pflegen. Zuerst muss die Kapazitätsart definiert werden, die an diesem Arbeitsplatz Verwendung findet. Es werden nur die beiden Kapazitätsarten Maschine und Personal verwendet. Der Kapazitätsbedarf wird mit Hilfe von Formeln ermittelt. Es stehen in der Standardauslieferung bereits einige vorgefertigte Formeln zur Verfügung.

Natürlich ist es möglich, eigene Formeln zu entwickeln und im Customizing zu hinterlegen. Mit Hilfe der beiden Buttons 

können die Formeln angezeigt und auch getestet werden.

Nach Markieren des Formelfeldes SAP007 „Bedarf Person“ werden nach Drücken des Buttons „Formel testen“ die Werte eingegeben und anschließend das Rechner-Icon gedrückt. Da hier mit einer Splittung von 4 gerechnet wurde, erhöht sich die Rüstzeit um den Faktor 4.

Die Arbeitsplätze werden im SAP ERP mit folgenden Parametern nachgebildet. Für das Rüsten und Bearbeiten werden die Formeln SAP005, SAP006 und SAP007 verwendet. Die Verteilung des Kapazitätsbedarfes wird als Gleichverteilung in der frühesten Lage (SAP020) eingegeben. Der Kapazitätsabbau erfolgt vollständig erst bei der Endrückmeldung.

Nun müssen die Kopfdaten der Arbeitsplatzkapazität entsprechend der Verfügbarkeit des Arbeitsplatzes eingegeben werden. Wenn man die Kapazitätsart 002 Person markiert hat gelangt man durch einen Klick auf den Button 

zu den Kopfdaten der Arbeitsplatzkapazität.

Für die Kapazitätsrechnung wird das Standardangebot verwendet.

Die Felder im Segment Planungsdetail haben folgende Bedeutung:

Relevant für Kapazitätsterminierung: Berücksichtigung des Kapazitätsangebotes und der Belastung bei der Kapazitätsterminierung

Überlast: Um wie viel Prozent darf die Kapazitätsbelastung das Angebot übersteigen

Von mehreren Vorgängen belegbar: Es dürfen mehrere Vorgänge gleichzeitig auf die Kapazität zugreifen

Langfristplanung: Kapazität wird langfristig für geplantes Produktionsprogramm berücksichtigt

Im Register Terminierung muss der Arbeitsplatzverantwortliche die Parameter für die Durchlaufterminierung pflegen. Als Terminierungsbasis wird jene Kapazitätsart gewählt, die für den Arbeitsplatz bestimmend ist. Zur Ermittlung der Durchführungszeit werden ebenfalls Formeln hinterlegt. Diese können wie im Register Kapazitäten mittels der Buttons am Bildende angezeigt oder getestet werden. Zum schnellen Betrachten der Formeln dienen die Buttons .

Im mittleren Teil der Maske werden die Übergangszeiten gepflegt. Das sind jene Zeitanteile, die zwischen den eigentlichen Bearbeitungszeiten beim Übergang von einem Arbeitsplatz zum nächsten anfallen. Die Ortsgruppe ordnet jeden Arbeitsplatz einem räumlichen Bereich zu. Mit der Transportzeitmatrix (kann über das Customizing gepflegt werden) legt der Transportverantwortliche den zeitlichen Aufwand für den Transport von einer Ortsgruppe zur nächsten fest.

Jede Maschine und jede Anlage ist eindeutig einer Kostenstelle zugewiesen. Um den unterschiedlichen Zwecken der Finanzbuchhaltung und der Kostenrechnung zu entsprechen, können dabei unterschiedliche Abschreibungsmethoden, Abschreibungsbasen und -zeiträume vorgesehen werden

Der Arbeitsplatz BOHR-00 ist der Kostenstelle 21-4 Mechanische Fertigung zugeordnet. Dieser Kostenstelle wurde die Leistungsart 1000 Lohn Mechan. Fertigung zugewiesen. Für den Bedarf der einzelnen Leistungen werden dieselben Formeln wie im Register Kapazitäten verwendet.

Die aktuell gültigen Tarife für die verschiedenen Leistungsarten können über die Transaktion KSBT angezeigt werden.

Reports

Einen schnellen Überblick über den Maschinenpark erhält man mittels verschiedener Reports, die über folgenden Menüpfad erreichbar sind.

Die Auswertung CR60 liefert einen raschen Überblick der vorhanden Arbeitsplätze.

Ein Doppelklick auf einen Eintrag liefert sofort die Detaildaten. Eine einfachere Übersicht liefert die Listtransaktion CR05.

Mit der Transaktion CR06 verschafft man sich einen Überblick über Arbeitsplätze und die zugeordneten Kostenstellen sowie Leistungsarten.

Auch hier kann man wieder durch Doppelklick auf die Detaildaten verzweigen.

Über verwendete Kapazitäten in den Arbeitsplätzen gibt die Transaktion CR07 Auskunft.

Arbeitsplanung

In der Abteilung Arbeitsvorbereitung werden die für die Fertigung des Produkts „Wellengelenk“ erforderlichen Arbeitspläne erstellt. Diese Arbeitspläne beinhalten die für die Fertigung notwendigen Arbeitsvorgänge mit Angabe der entsprechenden Arbeitsplätze, sowie die vorgegebene Rüstzeit und Zeit je Einheit an den einzelnen Arbeitsplätzen.

Die folgenden Seiten beinhalten die für die Herstellung des Produkts „Wellengelenk“ erforderlichen Arbeitspläne. Auf der rechten Seite der einzelnen Arbeitspläne befindet sich eine kurze Darstellung des Berechnungsschemas für die Zeit je Einheit.

Diese besteht aus der Grundzeit für die planmäßige Durchführung der einzelnen Arbeitsvorgänge sowie einer zusätzlichen Verteilzeit von 10% der Grundzeit für unplanmäßige Tätigkeiten.

Die bei der Ermittlung der Grundzeit verwendeten Methoden sind das Schätzen von Haupt- und Nebenzeiten und das Berechnen von Hauptzeiten.

Arbeitsplan „Wellengelenk-00“

Montageanleitung

Für die Durchführung der Montage des Produkts „Wellengelenk-00“ hat die Arbeitsvorbereitung eine Montageanleitung erstellt.

Montageanleitung
Produkt: „Wellengelenk-00“
Einzelkomponenten:
Schaft-00	Scheibe-00	Sprengring-00
Gelenkkreuz-00	Nadellager-00
Ablaufbeschreibung: 1) Arbeitsplatz und Montagevorrichtung vorbereiten 2) „Schaft-00“ auf den Montagedorn schieben 3) „Scheibe-00“ auf Zapfen 1 und 2 des „Gelenkkreuz-00“ schieben 4) Zapfen 1 und 2 des „Gelenkkreuz-00“ in die Querbohrungen von „Schaft-00“ stecken. 5) „Nadellager-00“ (eingefettet) mit Buchse auf Zapfen 1 des „Gelenkkreuz-00“ montieren 6) „Nadellager-00“ (eingefettet) mit Buchse auf Zapfen 2 des „Gelenkkreuz-00“ montieren 7) Sichern der Buchsen der Nadellager auf Zapfen 1 und 2 mit „Sprengring-00“ 8) „Scheibe-00“ auf Zapfen 3 und 4 des „Gelenkkreuz-00“ (2) schieben, das bereits im Schaft montiert ist 9) Freien „Schaft-00“ auf Zapfen 3 und 4 des „Gelenkkreuz-00“ (2) stecken 10) „Nadellager-00“ (eingefettet) mit Buchse auf Zapfen 3 des „Gelenkkreuz-00“ montieren 11) „Nadellager-00“ (eingefettet) mit Buchse auf Zapfen 4 des „Gelenkkreuz-00“ montieren 12) Sichern der Buchsen der Nadellager auf Zapfen 3 und 4 mit „Sprengring-00“ 13) Funktionsprobe durchführen
erstellt von:	erstellt am:

Arbeitsplan „Schaft-00“

Bei einer Losgröße von 1 – 999 Stück soll der Gelenkschaft mit den konventionellen Fräs- und Drehmaschinen in der mechanischen Fertigung hergestellt werden.

Bei einer Losgröße > 1.000 Stück/Los soll dieser Teil jedoch mit den im Unternehmen verfügbaren NC-Maschinen hergestellt werden, da bei diesen hohen Stückzahlen die längeren Rüstzeiten an diesen Maschinen nicht ins Gewicht fallen.

==== Arbeitsplan „Gelenkkreuz-00“ ====

Auch das Gelenkkreuz soll bei einer Losgröße von 1 – 999 Stück mit den konventionellen Fräs- und Drehmaschinen in der Mechanischen Fertigung hergestellt werden und bei einer Losgröße > 1.000 Stück/Los mit den im Unternehmen verfügbaren NC-Maschinen.

Ermittlung der Haupt- und Nebenzeiten

Für die Berechnung der Zeit je Einheit benötigt man die Haupt- bzw. Nebenzeiten der einzelnen Arbeitsvorgänge (siehe Tabelle rechts neben den einzelnen Arbeitsplänen), welche von der Abteilung Arbeitsvorbereitung ermittelt werden.

Um den Ablauf bei der Ermittlung der Haupt- und Nebenzeiten zu veranschaulichen, wird dieser exemplarisch für die erforderlichen Arbeitsvorgänge bei der Fertigung des Gelenkschafts „Schaft-00“ an der Drehmaschine (Arbeitsgang 210 bis 216 – konventionelle Fertigung) näher erläutert.

Die Hauptzeiten für spanabhebende Bearbeitungsverfahren (z.B. Drehen, Bohren, Reiben) mit automatischem Vorschub werdendabei mit nachfolgender Formel berechnet:

Die Nebenzeiten (z.B. zurückfahren, Werkzeugwechsel, zustellen usw.) werden nach Erfahrungswerten geschätzt.

210 – Einspannen in 3-Backenfutter, Werkzeug (Nebenzeit tn) Die Aufspannung des am Arbeitsplatz Säge auf 70 mm zugeschnitten Rundmaterials „Rund-00“ im 3-Backenfutter der Drehmaschine sieht folgendermaßen aus. Die dafür von der Arbeitsvorbereitung geschätzte Nebenzeit beträgt 1,5 min.
211 – Plandrehen und Anfasen (Hauptzeit th) Beim Plandrehen wird eine Wendeschneidplatte verwendet, womit eine Schnittgeschwindigkeit von vc=395 m/min realisiert werden kann. Im ersten Schritt des Plandrehens kann mit folgenden Werten kalkuliert werden: s = 0,1 mm/Umdrehung, d = 40 mm Damit ergibt sich die Drehzahl mit n = 3143 Umdrehungen/min, wobei für diesen Arbeitsgang eine Drehzahl von nur 2500 U/min gewählt wird. Nun kann in die Formel zur Ermittlung der Hauptzeit eingesetzt werden, wobei ein Gesamtweg von L = 21 mm für den Planschnitt notwendig ist. Damit ergibt sich eine Hauptzeit th von 0,085 min. Für das Anfasen mit 2x45° wird eine Hauptzeit von 0,1 min berechnet, was insgesamt zu einer Hauptzeit von 0,185 Minuten für Plandrehen und Anfasen führt, was sich auch im entsprechenden Arbeitsplan wieder findet.
212 – zurück, Bohrer einspannen, zustellen (Nebenzeit tn) Beim nachfolgenden Werkzeugwechsel und Zustellen wird bei der konventionellen Fertigung eine Nebenzeit von 0,83 min kalkuliert.
213 – Bohren D 19,75 mm (Hauptzeit th) Beim nächsten Arbeitsschritt wird nun der Innendurchmesser 19,75mm vorgebohrt. Dazu wird ein HSS- Bohrer mit einer Schnittgeschwindigkeit vc von 30 m/min verwendet. Die weiteren Daten für diesen Bearbeitungsschritt: Vorschub s = 0,25 mm/Umdrehung, Gesamtweg L = 75 mm, Durchmesser d = 19,75 mm Damit ergibt sich eine Drehzahl von ungefähr 480 Umdrehungen/Minute und in weiterer Folge eine Hauptzeit für das Bohren von 0,62 Minuten.
214 – zurück, Bohrer einspannen, zustellen (Nebenzeit tn) Beim nachfolgenden Werkzeugwechsel und Zustellen wird bei der konventionellen Fertigung eine Nebenzeit von 0,83 min kalkuliert.
215 – Reiben D 20 H7 (Hauptzeit th) Im nächsten Schritt wird die Bohrung auf einen Durchmesser von 20 H7 gerieben. Dazu verwendet man eine Schälreibahle. Die Daten für diesen Bearbeitungsschritt: v=10m/min, s= 1mm/Umdrehung, Gesamtweg L=75 mm, Durchmesser d = 19,75 mm Hiermit ergibt sich eine Drehzahl von 159 Umdrehungen/Minute und eine Hauptzeit beim Reiben von 0,47 Minuten.
216 – zurück, Werkzeug ausspannen, Werkstück ausspannen (Nebenzeit tn) Beim nachfolgenden Werkzeugwechsel und Zustellen wird bei der konventionellen Fertigung eine Nebenzeit von 1,20 min kalkuliert.

Die oben ermittelten Hauptzeitensind sowohl für die konventionelle als auch für die NC-Fertigung anzusetzen. Die Nebenzeitensind bei der NC-Fertigung jedoch erheblich niedriger, da bereits alle benötigten Werkzeuge in einem Werkzeugmagazin eingespannt sind. Weiters ist es bei einer NC-Maschine möglich, mit höherer Geschwindigkeit in eine neutrale Position zu fahren, bzw. sich wieder an das Werkstück zu nähern. Dies schlägt sich jedoch in einer wesentlich höheren Rüstzeit der NC-Maschine zu Buche.

In analoger Weise werden auch für die anderen Arbeitsvorgänge die Hauptzeiten errechnet. Die Rüstzeiten, sowie die Nebenzeiten, werden jeweils geschätzt.

TheoretischeGrundlagen
Arbeitsplan Im Rahmen der Arbeitsplanung wird die Fertigung und Montage eines Produkts „auftragsunabhängig“ vorgeplant. Dabei wird festgelegt in welcher Weise (Arbeitsvorgänge) in welcher Reihenfolge (Arbeitsablauf) auf welchen Arbeitsplätzen (Maschinen, Montagearbeitsplätze) mit welchen Hilfsmitteln (Werkzeuge, Vorrichtungen) mit welchem Zeitbedarf (Rüstzeit, Zeit je Einheit) die einzelnen Teile gefertigt bzw. das Produkt zusammengebaut werden sollen. Das Ergebnis der Arbeitsplanung wird in einem sogenannten Arbeitsplan zusammengefasst. Der Arbeitsplan ist demzufolge die auftragsunabhängige Dokumentation des geplanten Arbeitsablaufes für die Herstellung eines Produkts. Für die Arbeitsvorbereitung stellt der Arbeitsplan (mit seinen Vorgängen) die Grundlage für die betriebliche Kapazitätsplanung und die Terminierung dar.
Rüstzeit tr Die Rüstzeit tr umfasst jene Arbeitsaufgaben, die nur einmalig anfallen, unabhängig davon wie viele Einheiten (Stück) der Gesamtauftrag umfasst. Dies sind Aufgaben wie Vorbereitung auf die Arbeitsaufgabe (z.B. Werkzeug einspannen, Material holen, Zeichnung lesen, Auftragsgespräch mit Meister ) das Rückversetzen des Arbeitsplatzes in die Ausgangssituation (z.B. Reinigen des Arbeitsplatzes am Ende des Auftrags usw).
Zeit je Einheit te Sie ist die Zeit, die für die Durchführung der gesamten Arbeitsaufgabe an einer Einheit des Fertigungsauftrags benötigt wird. Sie setzt sich zusammen aus Grundzeit tg, Verteilzeit tv und Erholzeit ter. a) Grundzeit tg Sie ist die Zeit, die für die Durchführung der Arbeitsaufgabe an einer Einheit des Fertigungsauftrags planmäßig erforderlich ist. Sie setzt sich zusammen aus der Hauptzeit th in der ein unmittelbarer Arbeitsfortschritt am Produkt erzielt wird z.B. Eingriff des Meißels beim Drehen, Zusammenbau eines Produkts Nebenzeit tn die für Nebentätigkeiten anfallen, welche nur mittelbar zur Erfüllung der Arbeitsaufgabe beitragen z.B. Werkstück ein- und ausspannen, Schlitten zurückfahren b) Verteilzeit tv Sie ist die Zeit, die bei der Durchführung der Arbeitsaufgabe zusätzlich zur Grundzeit voraussichtlich unplanmäßig benötigt wird. Die Berechnung der Verteilzeit tv erfolgt aus der Grundzeit mit Hilfe des Verteilzeitzuschlagsatzes Zv [%]. Man unterscheidet zwischen sachlicher Verteilzeit, welche die unplanmäßigen Tätigkeiten im Zusammenhang mit der Durchführung der Arbeitsaufgabe umfasst z.B. Reparatur bei Störungen, Warten auf Material, Werkzeugbruch usw. persönliche Verteilzeit, welche die persönlichkeitsbedingten unplanmäßigen Unterbrechungen der Arbeitsaufgabe umfasst z.B. Rauchen, Privatgespräche, Gang zur Toilette usw. c) Erholzeitter Sie ist die Zeit, die bei der Durchführung der Tätigkeit dem Erholen des Mitarbeiters dient. Die Berechnung der Erholzeitter erfolgt mit Hilfe des Erholzeitzuschlagsatzes Zer [%] Die Berücksichtigung von Erholzeit ist bei Tätigkeiten, welche mit erhöhter psychischer oder physischer Belastung zusammenhängt, gesetzlich vorgeschrieben (z.B. Tätigkeit in Gießerei, Kühlhaus, Kontrolltätigkeit usw.). Der entsprechende Erholzeitzuschlagsatz wird in einem solchen Fall von einem Arbeitsmediziner festgelegt.
Schätzen von Haupt- und Nebenzeiten Das einfachste, aber auch ungenaueste Verfahren der Zeitermittlung ist das Schätzen. Die Zeitschätzung erfolgt hier ausschließlich anhand der Erfahrung des Mitarbeiters, der die Schätzung durchführt. Die Schätzung sollte nicht für den gesamten Arbeitsablauf erfolgen (=Gesamtschätzen), sondern einzelne Teilvorgänge (=unterteiltes Schätzen) sind getrennt zu Schätzen und die Teilschätzungen zu addieren.
Rechnen von Hauptzeiten Zeiten für automatisch ablaufende Arbeitsvorgänge bei spanender Fertigung (z.B. Drehen, Fräsen, Bohren, Schleifen, Sägen usw.) können berechnet werden. Die unbeeinflussbare Hauptzeit für das Längsdrehen eines Drehteils ergibt sich beispielsweise wie folgt:

Arbeitspläne im SAP-System

Das mit Kostensätzen (Tarifen) bewertete Mengengerüst (Zeiten) der Arbeitspläne stellt die Fertigungseinzelkosten des Produkts dar. Über die Verknüpfung der Vorgänge (Arbeitsplätze) des Arbeitsplanes mit den Leistungsarten der Kostenstelle ist der Arbeitsplan die Grundlage für die Ermittlung der Fertigungseinzelkosten.

Im Arbeitsplan wird die Reihenfolge der einzelnen Arbeitsvorgänge definiert, um zum fertigen Erzeugnis zu gelangen. Diese Vorgänge werden an bestimmten Arbeitsplätzen durchgeführt. Der Arbeitsplan ist auftragsneutral – erst beim Anlegen eines Fertigungsauftrages wird der Arbeitsplan als Vorlage verwendet. Im Arbeitsplan sind die Vorgabezeiten für die Durchführung der einzelnen Arbeitsvorgänge hinterlegt. Damit wird er zur Grundlage für Durchlaufterminierung, Kapazitätsplanung und Produktkalkulation.

Zu jedem Fertigungsmaterial kann ein Arbeitsplan anlegt werden für verschiedene Losgrößenbereiche, Verwendungen (Fertigung, Nacharbeit, Prototyp...) und Status (Erstellungsphase, Freigegeben...)

Im Werk W000 werden zusammengehörige Arbeitspläne über die Plangruppe zusammengefasst. Für das Produkt Wellengelenk wird die Plangruppe 0 vergeben. Eine Plangruppe identifiziert zusammen mit dem Plangruppenzähler einen Plan eindeutig.

Die Plangruppe kann man selbst im definierten Nummernkreis vergeben; andernfalls vergibt das SAP-System selbstständig eine Plangruppennummer im vorgegebenen Nummernkreis.

Plantyp	Normarbeitsplan
	Intervall von	bis
Externe Vergabe	00000000	49999999
Interne Vergabe	5.0000000	99999999

Alle Vorgänge sind einem Arbeitsplatz zugeordnet und erhalten damit die Informationen aus diesem vorher angelegten Arbeitsplatz.

Standardmäßig werden alle Komponenten einer Stückliste dem ersten Vorgang im Arbeitsplan zugeordnet. Man kann eine Komponente jedoch auch einem anderen Vorgang im Arbeitsplan zuordnen.

Folgender Menüpfad führt zur Arbeitsplanverwaltung.

Normalarbeitsplan anlegen CA01

Alle Arbeitspläne des Wellengelenkes werden der Plangruppe 0 zugewiesen.

Nun werden im Kopfdetail

jene Feldwerte gesetzt, die für den gesamten Arbeitsplan gültig sind.

Plangruppenzähler: Identifiziert gemeinsam mit der Plangruppe den Arbeitsplan und wird vom System vergeben.

Verwendung: Schlüssel, der angibt, in welchem Bereich der Plan verwendet wird. Dieser wird stets auf 1= Fertigung gesetzt.

Status Plan: Damit wird der Bearbeitungsstatus des Plans gesetzt. Wenn der Plan noch nicht fertig ist, wird er auf 1 = Erstellung gesetzt, wenn der Arbeitsplan fertig ist, muss er auf 4 = Freigegeben allgemein gesetzt werden.

Losgröße: Hier wird die Unter- und Obergrenze definiert, für die der Plan gültig ist.

Anschließend gelangt man mit dem Button  

zur Vorgangsübersicht.

Bei der Eingabe der Arbeitsvorgänge geht man folgendermaßen vor:

Es werden im Feld Arbeitsplatz die verwendeten Arbeitsplätze in ihrer richtigen Reihenfolge eingetragen. Ein anschließendes Drücken der Enter-Taste füllt die korrespondierenden Felder mit Werten, sofern sie im Arbeitsplatz gepflegt wurden. Dies sind vor allem Steuerschlüssel, Vorlageschlüssel mit Text, Vorgabezeiteinheiten und Leistungsgrad. Dadurch wird das Erfassen der Pläne wesentlich erleichtert. Nun müssen noch in der Vorgangsübersicht die bereits errechneten Vorgabezeiten eingetragen werden.

Um ins Vorgangsdetail zu gelangen, markiert man die interessierenden Vorgänge und wählt Detail – Vorgangsdetail oder F6.

[[]]

Mit den Pfeiltasten  

kann man dann bequem zwischen den Vorgängen wechseln.

Sofern man einen längeren Text zum Vorgang speichern möchte, wählt man

. Nun öffnet sich der SAP Script Editor:

Im nächsten Abschnitt des Vorgangsdetails kann man die Vorgabezeiten korrigieren.

Der nächste Abschnitt des Vorgangsdetails befasst sich mit den Übergangszeiten.
Hier gilt: Sind im Arbeitsplan keine Zeiten eingetragen, so werden die entsprechenden Zeiten aus dem Arbeitsplatz verwendet oder der Transportzeitmatrix entnommen.

Um die Durchlaufzeit der Aufträge zu verkürzen, kann gesplittet werden. Das heißt, der Fertigungsauftrag wird auf die zur Verfügung stehenden Einzelkapazitäten des Arbeitsplatzes aufgeteilt. Allerdings erhöhen sich damit die Rüstzeiten und eventuelle Abrüstzeiten. Um ein wirtschaftlich sinnloses Splitten bei kleinen Aufträgen zu vermeiden, kann eine Mindestbearbeitungszeit eingegeben werden, unterhalb der keine Splittung durchgeführt werden kann.

Wenn die Durchlaufzeit des Fertigungsauftrages reduziert werden soll, können Arbeitsvorgänge überlappt werden. Das heißt, nachdem ein Teil der Losgröße beim Arbeitsvorgang gefertigt wurde, wird er gleich an den Nachfolgervorgang weitergereicht. Um den Transportaufwand gering zu halten, kann eine Mindestüberlappungszeit oder eine Mindestweitergabemenge definiert werden. Es wird die Mussüberlappung bei Aufträgen mit größeren Stückzahlen verwendet, die auf NC-Maschinen gefertigt werden.

Im folgenden Segment ist darauf zu achten, dass die Kalkulationsrelevanz markiert ist. Die weiteren Felder des Vorgangsdetails sind vorerst ohne Bedeutung.

Der folgende Pfad führt zu den Auswertungen für Arbeitspläne.

Mit der Transaktion CA80 kann das Vorkommen von Arbeitsplätzen in Arbeitsplänen angezeigt werden. Dieser Report kann bei geplanten Änderungen von Arbeitsplätzen von Nutzen sein. Soll beispielsweise festgestellt werden, in welchen Arbeitsplänen der Arbeitsplatz DREH-00 vorkommt, so liefert dieser Report folgendes Ergebnis.

Die Transaktion CA51 liefert eine detaillierte Übersicht der Arbeitspläne.

Auftragsneutrale Terminierung

Die Terminierung des Arbeitsplanes erfolgt auftragsneutral und dient der Ermittlung der Eigenfertigungszeit des Materials. Ist die Fertigungszeit zu groß, so kann durch verschiedene Maßnahmen versucht werden, sie zu verkürzen. Die Ergebnisse der Terminierung können danach in den Materialstamm übernommen werden. Arbeitspläne können auf zwei Arten terminiert werden:

Beim Vorwärtsterminieren terminiert das System vorwärts ausgehend vom eingegebenen Eckstarttermin. Beim Rückwärtsterminieren terminiert das System rückwärts ausgehend vom eingegebenen Eckendtermin.

Um Störungen zu berücksichtigen, können Pufferzeiten eingeplant werden. Vor Beginn der Fertigung die sog. Vorgriffszeit; nach der Fertigung die Sicherheitszeit. Diese werden im Horizontschlüssel des Materialstammes (Sicht Dispo 2) eingestellt.

	D u r c h l a u f z e i t
Vorgriffszeit	Vorgang 1	Vorgang 2	Vorgang 3	Sicherheitszeit
ES TS				TE EE

Damit erhält man für den terminierten Arbeitsplan neben dem terminierten Start TS und terminiertem Ende TE einen Eckstarttermin ES und einen Eckendtermin EE.

Die Durchlaufzeit eines Vorganges gliedert sich in folgende Abschnitte

A R B E I T S V O R G A N G
Warten	Rüsten	Bearbeiten	Abrüsten	Liegen	Transport
Übergangszeit	D u r c h f ü h r u n g s z e i t			Übergangszeit
V o r g a n g s – D u r c h l a u f z e i t

Von Bedeutung ist aber auch die Einsatzzeit, das ist jene Zeit, in welcher der Arbeitsplatz verfügbar ist. Dies wird durch Beginn- und Ende- zeit des Arbeitsplatzes angegeben.

Ist das Ergebnis der Terminierung nicht zufriedenstellend, so kann durch Reduzierungsmaßnahmen die Durchlaufzeit verkürzt werden.

Die Zeiten im Arbeitsplan können aus verschiedenen Quellen stammen. Die folgende Tabelle zeigt die Zeitanteile eines Vorganges, die Datenherkunft und mögliche Reduzierungsmöglichkeiten. Die fett gedruckten Herkunftsanteile haben eine höhere Priorität.

Zeitanteil	Herkunft	Größe	Reduzierung
Wartezeit	Arbeitsplatz Arbeitsplan	normale Wartezeit minimale Wartezeit	minimale Wartezeit
Rüst-, Abrüst-, Bearbeitungszeit	Arbeitsplatz	formelabhängig	Splittung Überlappung
Transportzeit	Arbeitsplan Transportzeitmatrix	normale Transportzeit minimale Transportzeit	minimale Transportzeit
Prozessbedingte Liegezeit	Arbeitsplan	formelabhängig	Splittung Überlappung

Über Zusätze – Terminierung – Terminieren gelangt man zur Eingabemaske.

Danach wird die Übersichtsvariante Zeitabschnitte ausgewählt und nach Enter gelangt man zur Terminierungsübersicht.

Eine grafische Anzeige erhält man über den Button

.

Wenn die errechnete Dauer zu lange ist, muss der Disponent reduzieren. Als erster Schritt kann versucht werden, durch Überlappung die Durchlaufzeit zu verringern. Dies erfolgt im Arbeitsplan bei den ersten beiden Vorgängen. Hier kann die Mussüberlappung aktiviert und die Mindestweitergabemenge auf 100 gestellt werden.

Ist die Durchlaufzeit noch immer zu lange, so kann man versuchen, sie durch weitere Reduzierungsmaßnahmen zu verringern. Für eine Reduzierung stehen jetzt noch die Warte-, Transport- und Liegezeiten sowie die Vorgriffs- und Sicherheitszeit im definierten Ausmaß zur Verfügung.

Eine weitere Verkürzung wäre nur durch Splittung auf mehr Einzelkapazitäten möglich.

Produktkostenkalkulation „Wellengelenk“

Produktkostenkalkulation

Für einen typischen Lagerauftrag zur Fertigung des Wellengelenks mit einer Losgröße von 5.000 Stück wird von der Abteilung Arbeitsvorbereitung eine Plankalkulation durchgeführt.

Materialmenge und Materialkosten

Abgeleitet aus dem Primärbedarf und der Stückliste des Produkts „Wellengelenk-00“ ergibt sich für den Lagerauftrag durch deterministische Bedarfsermittlung folgender Sekundärbedarf (Rohstoffe und Zukaufteile).

Der Tertiärbedarf (Hilfs- und Betriebsstoffe) für die Durchführung der Produktion wird mittels stochastischer Bedarfsermittlung aus Vergangenheitswerten ermittelt. Die Kosten für den Tertiärbedarf sind in den Gemeinkostenzuschlagsätzen enthalten.

Durchführungszeiten

Für die Ermittlung der Durchführungszeit der Arbeitsvorgänge an den einzelnen Arbeitsplätzen benötigt man die Informationen der Rüstzeit t_r und der Zeit je Einheit t_e aus den Arbeitsplänen des Fertigprodukt „Wellengelenk-00“ sowie der Eigenfertigungsteile „Schaft-00“ und „Gelenkkreuz-00“

Dabei sind die Arbeitspläne für NC-Fertigung heranzuziehen, da die Losgröße mehr als 1.000 Sück/Los beträgt.

Die Summe der Durchführungszeiten an den einzelnen Arbeitsplätzen bzw. Kostenstellen für die Fertigung des Lagerauftrags zeigt die nachfolgende Tabelle.

Da die Maschineneinrichter der NC-Arbeitsplätze andere Fertigungsstundensätze haben als das Maschinenpersonal, sind an diesen Arbeitsplätzen die Rüstzeiten und die Ausführungszeiten getrennt zu betrachten.

Produktkalkulation (zu Vollkosten)

Basierend auf den oben vorliegenden auftragsspezifischen Informationen (Materialkosten und Durchführungszeiten) sowie den auftragsunabhängigen, unternehmensspezifischen Informationen (Gemeinkostenzuschlagsätze, Personalstundensätze, Maschinenstundensätze) lassen sich mittels Zuschlagskalkulation die Plankosten für den Kostenträger „Wellengelenk“ ermitteln.

Aus den Herstellkosten können mithilfe der Konstruktions-, Verwaltungs- und Vertriebsgemeinkosten die Selbstkosten des Produkts ermittelt werden.

Das Ergebnis der Plankalkulation zu Vollkosten wird als Basis für die Festlegung des Verkaufspreises (=Bruttoangebotspreis) herangezogen.

Theoretische Grundlagen
Kostenträger Als Kostenträger bezeichnet man die für den Verkauf bestimmten Produkte bzw. Dienstleistungen des Unternehmens. Aus dem Verkaufserlös dieser Kostenträger müssen die gesamten im Betrieb anfallenden Kosten abgedeckt werden.
Primärbedarf – Sekundärbedarf - Tertiärbedarf Als Primärbedarf wird das Produktionsprogramm des Unternehmens verstanden, in welchem festgelegt ist, welche Produkte vom Unternehmen in der betrachteten Periode hergestellt werden. Als Sekundärbedarf bezeichnet man den Bedarf an Rohstoffen und Zukaufteilen, der für die Herstellung des Primärbedarfs erforderlich sind. Als Tertiärbedarf bezeichnet man den Bedarf an Hilfsstoffen und Betriebsstoffen, der für die Herstellung des Primärbedarfs benötigt wird.
Deterministische Bedarfsermittlung Die deterministische Bedarfsermittlung erfolgt durch Multiplikation des Primärbedarfs mit der Mengenangabe in der Stückliste (=Stücklistenauflösung). Damit kann der erforderliche Materialbedarf sehr genau ermittelt werden. Diese Methode wird meist für Rohstoffe und Zukaufteile (=Sekundärbedarf) verwendet.
Stochastische Bedarfsermittlung Die stochastische Bedarfsermittlung erfolgt mittels Bedarfsschätzungen (= Bedarfsprognose). Dabei wird der zukünftige Materialbedarf aufgrund von vergangenen Verbrauchswerten prognostiziert. Diese Methode wird meist für Hilfs- und Betriebsstoffe (=Tertiärbedarf) verwendet.
Zuschlagskalkulation Bei der Zuschlagskalkulation wird angestrebt, die im Unternehmen anfallenden Kosten auf die verschiedenen Kostenträger möglichst verursachungsgerecht aufzuteilen. Die Zuschlagskalkulation wird wie folgt durchgeführt 1) Ermittlung der voraussichtlich anfallenden Einzelkosten (Fertigungsmaterial, Fertigungslöhne) für den Kostenträger. Die Einrechnung der anteiligen Gemeinkosten in den einzelnen Kostenstellen erfolgt über die jeweiligen Gemeinkostenzuschlagssätze aus dem BAB. In Kostenstellen mit Maschinenstundensätzen sind zusätzlich die entsprechenden Maschinenkosten zu ermitteln. Als Zwischensumme erhält man die Herstellkosten des Kostenträgers. 2) Die Einrechnung der Verwaltungs- und Vertriebsgemeinkosten sowie der Konstruktionsgemeinkosten erfolgt über die jeweiligen Gemeinkostenzuschlagssätze (Basis Herstellkosten). Als Zwischensumme erhält man die Selbstkosten des Kostenträgers 3) Die Berücksichtigung eines angemessenen Gewinns erfolgt über einen prozentuellen Gewinnzuschlag (Basis Selbstkosten), woraus sich der Nettobarpreis ergibt. 4) Nach Einrechnung der Zuschläge für Skonto (Zahlung innerhalb bestimmter Fristen) und Rabatte (z.B. Mengenrabatt, Stammkundenrabatt) ergibt sich der Nettoangebotspreis des Kostenträgers. Da der Kunde als Basis für die Berechnung der Höhe des Rabatts den ihm vorliegenden Angebotspreis heranzieht, erfolgt die Ermittlung der in der Kalkulation anzusetzenden Rabatte „in 100“. Das gleiche gilt für ein gewährtes Skonto. 5) Nach Berücksichtigung der Umsatzsteuer (20%) ergibt sich der Bruttoangebotspreis. Das Schema der Zuschlagskalkulation ist in ihrem Aufbau der Hauptkostenstellengliederung im Betriebsabrechnungsbogen angepasst.
Durchführungszeit Unter der Durchführungszeit T versteht man die Gesamtzeit zur Durchführung der erforderlichen Arbeitsvorgänge an einem Arbeitsplatz für die Fertigung einer bestimmten Stückzahl eines Produkts. Sie setzt sich zusammen aus der Rüstzeit trund der Ausführungszeit ta Die Ausführungszeit ta ist die für die eigentliche Durchführung der Arbeitsaufgabe erforderliche Zeit. Man erhält sie durch Multiplikation der Stückzahl m des Fertigungsauftrags mit der für die Durchführung benötigten Zeit je Einheit te. laut Arbeitsplan.

Terminologie in der Kostenrechnung im SAP-System

Gesamttarif

Im SAP ERP werden häufig – der betrieblichen Praxis folgend – auch die Fertigungslöhne (=Einzelkosten) auf den Fertigungskostenstellen erfasst und gemeinsam mit den Fertigungsgemeinkosten mit einem einheitlichen Fertigungskostensatz (bestehend aus Fertigungslöhnen plus Fertigungsgemeinkosten) in die Kostenträgerrechnung weiterverrechnet.

Produktkostenkalkulation - Kostenträgerrechnung

In der betriebswirtschaftlichen Literatur wird die Produktkostenkalkulation auch als Kostenträgerstückrechnung bezeichnet. SAP unterscheidet jedoch zwischen diesen beiden Begriffen.

Bei der Aufnahme eines Produkts in das Produktionsprogramm eines Unternehmens werden zunächst allgemein (auftragsneutral) die Selbstkosten dieses Produkts (=Produktkostenkalkulation) ermittelt.

Bei einem konkreten Auftrag wird dann keine neuerliche Kalkulation durchgeführt, sondern es wird auf die vorhandene Kalkulation des Produkts zurückgegriffen. Der Rückgriff auf die vorhandene Kalkulation und die Erfassung der tatsächlich anfallenden Kosten (Ist-Fertigungsdauer laut Fertigungsrückmeldung, Ist- Mengen laut Materialentnahmen) wird als Kostenträgerrechnung bezeichnet.

Das Ergebnis der Produktkalkulation wird jeweils für die kommende Kostenrechnungsperiode (i.d.R. der Kalendermonat) in den Materialstamm des Produkts fortgeschrieben.

Produktkalkulation	Kostenträgerrechnung
Auftragsneutral, d.h. es liegt noch kein konkreter Kundenauftrag vor. Es handelt sich nur um die Kalkulation eines Musterprodukts. Es findet keine Entlastung der Endkostenstellen statt. Ergebnis der Produktkalkulation wird im Materialstamm als Standardpreis eingestellt.	Auftragsbezogen, d.h. ein konkreter Fertigungsauftrag ist notwendig. Es handelt sich um einen konkreten Istlauf. Es findet eine Entlastung der Endkostenstellen statt. Rückgriff auf den Standardpreis aus dem Materialstamm

==
Kalkulationsschema ==

Die Ausführungen in diesem Kapitel beziehen sich ausschließlich auf Einstellungen im Customizing. Für den Nachvollzug des Fallbeispiels im Unterricht ist es nicht nötig, diese Einstellungen noch einmal eigens anzulegen. Allerdings empfiehlt es sich, die Einstellungen zumindest gedanklich nachzuvollziehen, um die Ergebnisse der Kalkulation schlüssig nachprüfen zu können.

Im Rahmen der vorliegenden Unterlage werden die vollen Gemeinkosten lt. BAB (Vollkostenrechnung) als Zuschlagssatz auf die Einzelkosten verrechnet.

Alternative Möglichkeiten der Gemeinkostenbehandlung wären: (a) Die Gemeinkosten sind Bestandteil des Kostenstellentarifs oder (b) es werden nur die variablen Gemeinkosten auf den Kostenträger verrechnet und die fixen Gemeinkosten werden direkt in die Ergebnisrechnung übernommen.

Durchführen der Produktkostenkalkulation

Bei der Produktkostenkalkulation handelt es sich um eine auftragsneutrale Kalkulation eines Produkt-
es. Bei Vorliegen eines konkreten Auftrags wird dann keine erneute Kalkulation der Selbstkosten durchgeführt, sondern auf die Ergebnisse der Produktkalkulation zurückgegriffen.

Im Folgenden wird die Kalkulation des Fertigprodukts „Wellengelenk“ mit Mengengerüst (d.h unter Rückgriff auf Stückliste und Arbeitsplan) für eine Losgröße von 5.000 Stück erläutert.

Nach einem Doppelklick auf die Transaktion 

öffnet sich folgendes Fenster:

Nach Eintrag des zu kalkulierenden Materials, des Werks, der Kalkulationsvariante und der Kalkulationslosgröße drückt man die Enter Taste.

(Bleibt das Feld Kalkulationslosgröße leer, wird auf die im Materialstamm eingestellte Kalkulationslosgröße zurückgegriffen.)

Darauf öffnet sich folgendes Fenster:

Das Fenster zeigt das Kalkulationsdatum (jeweils den ersten des Folgemonats d.h. ab diesem Datum ist die neue Kalkulation gültig und kann in den Materialstamm fortgeschrieben werden), sowie den Auflösungs- und Bewertungstermin des Mengengerüstes (Komponenten der Stücklisten und Vorgänge der Arbeitpläne) der Kalkulation.

Nach einem weiteren Enter wird der Kalkulationslauf gestartet. (In der Statusleiste wird sehr kurz angezeigt, wie die Kalkulationsstruktur durchlaufen wird.)

Als Ergebnis des Kalkulationslaufs erscheint folgendes Fenster:

In der Ansicht sind die (Standard-) Plankosten des Fertigprodukts „Wellengelenk-00“ zu sehen. Im

Die Standardansicht – wie oben beschrieben – kann über den Menüpfad Kosten -> Elementanzeige (F5) verändert werden.

Beschaffungsprozess

Überblick

Diese Unterlagen beschreiben einen standardisierten Einkaufsprozess, der notwendig ist, um die für das Produkt Wellengelenk benötigten Normteile und Rohmaterialien zu beschaffen. Für darüber hinaus gehende Beschreibungen sowie spezielle Prozesse der Materialwirtschaft sei auf die GBI-Unterlagen verwiesen. Der Beschaffungsprozess im SAP ERP System kann durch folgenden Zyklus dargestellt werden:

Quelle SAP AG

Üblicherweise beginnt der Prozess mit der Bedarfsermittlung. Dabei kann der Bedarf manuell ermittelt oder bei entsprechendem Dispositionsverfahren auch automatisch erzeugt werden. Ist im Materialstammsatz ein Dispositionsverfahren eingestellt, so ergeben sich folgende Möglichkeiten.

Die verbrauchsorientierte Beschaffung

Eine verbrauchsorientierte Beschaffung wird vorwiegend bei C-Teilen angewendet und wird im Materialstamm in der Dispositionssicht 1 durch das Merkmal VB (manuelle Bestellpunktsdisposition) eingestellt. Dabei ist weiters der Meldebestand (Bestellbestand) sowie die Bestellmenge einzugeben.

In unserem Fallbeispiel wird für das Produkt Wellengelenk der Sprengring (Sicherungsscheibe) sowie die Scheibe auf diese Weise disponiert.

Die Sicht Disposition 1 in den Materialstammdaten des Sprengrings hat dabei folgendes Aussehen:

Die Eingabe eines Disponenten ermöglicht die gemeinsame Bearbeitung aller von diesem Disponenten zu verwaltenden Materialien. Geben Sie hier entsprechend Ihrer ID den Disponenten ein. Weiters kann eine Mindestlosgröße oder eine maximale Losgröße angegeben werden.

Bedarfsermittlung

Bei der verbrauchsgesteuerten Beschaffung ist eine automatische Generierung einer Bestellanforderung möglich. Diese kann über die Transaktion MD03 (Einzelplanung einstufig) angestoßen werden:

Dabei wird vom System automatisch überprüft, ob der Meldebestand für das ausgewählte Material unterschritten wurde. Dieser Planungslauf kann auch für alle in einem Werk zu disponierenden Materialien ausgeführt werden.

Nachdem für den Sprengring bis jetzt lediglich die Materialstammdaten angelegt wurden, weist die aktuelle Bedarfs-/Bestandsliste (Transaktion MD04) für dieses Material einen Bestand von 0 Stück aus.

Das Kriterium der Unterschreitung des Meldebestandes für dieses Material ist also gegeben.

Nach Aufruf der automatischen Einzelplanung (MD03) erhält man nunmehr folgende Eingabemaske:

Dabei können die voreingestellten Parameter übernommen werden, lediglich die Option „Ergebnisse vor dem Sichern anzeigen“ sollte selektiert werden, um eine Kontrolle der Ergebnisse des Planungslaufs zu ermöglichen. Nach Quittierung der darauf folgenden Systeminformation ergibt der automatische Planungslauf für den Sprengring folgendes Bild:

Es wird vom System eine Bestellanforderung über 30.000 Stück (Bestellmenge) erzeugt. Um den Planungslauf abzuschließen, müssen die Ergebnisse noch gesichert werden.

Eine Bestellanforderung kann auch manuell über die Transaktion „Bestellanforderung anlegen“ (ME51N) aufgerufen werden.

Dabei ist das gewünschte Material in der entsprechenden Menge, das Wunschlieferdatum und das Werk, in dem die Ware benötigt wird, anzugeben. Weiters ist die Bestellanforderung (Banf) einer Einkäufergruppe zuzuordnen.

Damit kann die Bestellanforderung gespeichert werden. Alle weiteren Schritte wie die Bezugsquellenfindung sowie die Preissimulation finden sich im Kapitel 6.2.4.

Ermittlung der Bezugsquelle – Lieferantenstammdaten

Im nächsten Schritt des Beschaffungsprozesses ist es notwendig, mögliche Bezugsquellen zu ermitteln und diese Lieferantenstammdaten dann im System zu hinterlegen. Im Rahmen der Lehrveranstaltung sind daher zwei Kreditoren anzulegen.

Die Vorgangsweise, um einen Kreditor mit den unbedingt notwendigen Stammdaten anzulegen, stellt sich wie folgt dar:

Die Transaktion XK01 ermöglicht das Anlegen aller notwendigen Sichten für einen Lieferanten.

Der Lieferant wird jeweils einem Buchungskreis (in diesem Fall dem Buchungskreis AT00) und einer Einkaufsorganisation (EK00) zugeordnet. In der Kontengruppe können inländische, ausländische sowie EU Lieferanten ausgewählt werden. Die Kontengruppe KRED bedeutet, dass der Lieferant mit einer internen Nummer versehen wird. Die interne Nummer wird vom System so gewählt, dass die Lieferantennummer sowie dessen Kontonummer in der Finanzbuchhaltung übereinstimmen. Kreditorennummern erhalten somit nach den Festlegungen des österreichischen Einheitskontenrahmens an erster Stelle immer eine 3 (Kontenklasse3 - Verbindlichkeiten).

Über Betätigung der Enter-Taste gelangt man zu den allgemeinen Daten des Kunden und hier zur Anschrift.

Es werden auch hier nur die wichtigsten Daten wie Anrede, Name und Adresse eingegeben. In einer Minimalvariante kann sich der Anwender darauf reduzieren, nur die speziell mit einem Haken gekennzeichneten Eingabefelder (Mussfelder) auszufüllen.

In den Buchhaltungssichten ist vor allem die Eingabe eines entsprechenden Abstimmkontos notwendig.

Dieses Abstimmkonto steuert in weiterer Folge die automatisch erstellten Buchungssätze bei einer Materialbeschaffung und ist somit ein Musseingabefeld.

In der nächsten Sicht der Buchhaltung, dem Zahlungsverkehr, muss eine Zahlungsbedingung ausgewählt werden.

Hier wird die Zahlungsbedingung 0002 (14 Tage mit 2% Skonto, 30 Tage netto) gewählt.

In den Einkaufsdaten wird die Bestellwährung Euro und noch einmal die Zahlungsbedingung angegeben.

Hier ist es auch möglich, die Incoterms zu hinterlegen. Nachdem nun alle Eingabemasken durchlaufen sind, ist es notwendig die Daten zu speichern, worauf vom System die Lieferantennummer vergeben und am unteren Bildschirmrand angezeigt wird.

Lieferantenauswahl - Materialinfosatz

Nachdem das Anlegen der Lieferantenstammdaten erfolgreich erledigt wurde, können nun von den zur Auswahl stehenden Kreditoren Angebote eingeholt werden. Dabei beginnt man mit dem Anlegen einer entsprechenden Anfrage:

Über die Transaktion ME41 kann im System eine Anfrage an einen Lieferanten angelegt werden. Dabei sind in der Einstiegsmaske folgende Daten zu hinterlegen:

Wichtig ist die Eingabe einer Angebotsfrist, um die Preisgültigkeit festzulegen. Weiters sind eine Einkaufsorganisation sowie eine Einkäufergruppe einzugeben und die Zuordnung zu einem Werk sollte ebenfalls erfolgen.

Die Eingabe der gewünschten Materialien erfolgt entweder manuell oder durch den Bezug auf eine bereits bestehende Bestellanforderung.

Dabei sind das Material, in diesem Fall der Sprengring, sowie die Anfragemenge und das Lieferdatum zwingende Eingaben im System. Nun muss diese Anfrage noch den in Frage kommenden Lieferanten zugeordnet werden, was mit dem Icon „Lieferantenanschrift“ geschieht:

 Lieferantenanschrift

Nach der Eingabe der Lieferantennummer in der folgenden Kartei werden die zum Lieferanten hinterlegten Stammdaten automatisch gezogen, können jedoch optional auch noch abgeändert werden.

Abschließend ist es noch notwendig, die angelegten Anfragen zu speichern.

Zur Kontrolle, ob die Anfragen nun auch im System vorhanden sind, stehen eine Reihe von Auswertungen zur Verfügung. Eine davon ist die Listanzeige:

Mit der Transaktion ME4L können alle zu einem bestimmten Lieferanten angelegten Anfragen überprüft und ausgedruckt werden.

Nach dem Einlangen der Angebote können nunmehr die entsprechenden Infosätze zum Material angelegt werden. Dazu ist die Transaktion ME11 zu verwenden:

Der Einkaufsinfosatz ist eine wichtige Informationsquelle für den Einkäufer, der über Listanzeigen sehen kann, welcher Lieferant welches Material anbietet, zu welchen Bestellmengeneinheiten und zu welchen Preisen.

Folgende Daten müssen in der Einstiegsmaske dieser Transaktion eingegeben werden:

Neben dem Lieferanten und dem Material muss eine Zuordnung zum Werk und zur Einkaufsorganisation getroffen werden.

Danach gelangt man in die allgemeinen Daten:

Hier können im Bereich des Mahnwesens die Tage angegeben werden, nach denen bei verspäteter Lieferung der entsprechende Kreditor die erste Mahnung erhält.

In der nächsten Sicht, den Einkaufsorganisationsdaten, werden die Planlieferzeit, die Normalmenge und der Nettopreis angegeben.

Die Planlieferzeit (Beschaffungszeit) ist jene Anzahl von Arbeitstagen, die benötigt werden, um das Material in der bestimmten Menge zu erhalten.

Die Normalmenge ist jene Beschaffungsmenge, die normalerweise beim entsprechenden Lieferanten bestellt wird.

Mit Hilfe des Buttons Konditionen

gelangt man in das Übersichtsbild, in dem die genauen Konditionen, welche der Lieferant in seinem Angebot mitgeteilt hat, eingegeben werden können.

Um eine Staffelpreis einzugeben, markiert man die gewünschte Zeile mit der Kondition PB00 und ruft mit dem Icon

’Staffeln’ das Übersichtsbild zur Eingabe der Staffelmengen auf:

Hier können nun die vom Lieferanten angebotenen Preise für die jeweiligen Abnahmemengen eingegeben werden. Diese Konditionen können auch mit Gültigkeitszeiträumen versehen werden.

Lieferantenauswahl

Nachdem nun die Konditionen der Lieferanten angelegt sind, kann die bereits angelegte Bestellanforderung mit dem Lieferanten versehen werden.

Der einfachste Weg dazu führt wiederum über die Bedarfs-/Bestandsliste, jener Transaktion, mit der der Disponent arbeitet.

In der aktuellen Bedarfs-/Bestandsliste des Sprengrings für das Werk W000 ist die automatisch erzeugte Bestellanforderung über 30.000 Stück bereits angeführt:

Ein Doppelklick auf die entsprechende Zeile gibt die Detailinformationen zu dieser Bestellanforderung an.

Mit dem Icon

 ’Ändern’ kann nun eine Lieferantenzuordnung vorgenommen werden. Dazu wird in der Kartei Bezugsquelle im unteren Teil der Eingabemaske zur Bestellanforderung der Befehl ’Bezugsquelle zuordnen’ ausgewählt.

Als Ergebnis erhält man eine Übersicht über alle potentiellen Lieferanten für den Sprengring.

Mit dem Icon

kann nun eine Preissimulation durchgeführt und somit der günstigste Lieferant ausgewählt werden.

Für diese Preissimulation können das Preisdatum sowie die gewünschte Menge angegeben werden. Darüber hinaus kann die Simulation auch unter Einbeziehung des Skontos ausgeführt werden. Das Ergebnis einer solchen Preissimulation für den Sprengring zeigt die untenstehende Übersicht:

Es ist nun einfach möglich, den günstigsten Lieferanten zu finden und über ein Markieren der gewünschten Zeile in der Bestellanforderung auch zuzuordnen.

Durch einen Klick auf den Befehl ’Zugeordnete Bezugsquelle’ wird diese Auswahl dann übernommen. Weiters sollte in der Bestellanforderung auch der Lagerort angegeben werden:

Die Lieferantenauswahl wird durch das Speichern

der geänderten Bestellanforderung beendet.

Bestellabwicklung und Bestellüberwachung

Im nächsten Schritt kann nunmehr die Bestellanforderung in eine Bestellung umgewandelt werden. Voraussetzung dafür ist jedoch eine zuvor erfolgte Freigabe der entsprechenden Bestellanforderung. Dies erfolgt je nach Systemkonfiguration entweder durch eine eigene Freigabetransaktion, die vom Einkaufsverantwortlichen durchgeführt werden kann, oder auch automatisch.

Der Vorgang der Umwandlung der Bestellanforderung wiederum über die Bedarfs-/Bestandsliste (MD04) erfolgen. Dazu erfolgt wiederum ein Doppelklick auf die gewünschte Bestellanforderung, worauf das schon bekannte Detailfenster erscheint.

Jetzt kann mit dem Icon 

die Transaktion ME21N direkt aufgerufen werden, die folgendes Aussehen zeigt:

Im linken Teil der Belegübersicht sind die noch offenen Bestellanforderungen ersichtlich. Man kann nun die Daten der gewünschten Bestellanforderung über Markieren der gewünschten Nummer und anschließenden Aufruf des Icons „Übernehmen“ in die Bestellung kopieren.

 Kopieren

Eine weitere Möglichkeit besteht darin, nach Markierung der Bestellanforderungs-nummer über Drag and Drop in den Einkaufswagen

die Daten zu übernehmen.

Abschließend muss die Bestellung noch gespeichert werden, worauf man automatisch wieder in die Bedarfs-/Bestandsliste zurückgelangt. Diese muss nun noch mit dem entsprechenden Befehl aufgefrischt werden.

Auffrischen

Wareneingang

Erfolgt schlussendlich die Warenanlieferung, ist es notwendig, die Wareneingangsbuchung durchzuführen. Die dazu notwendige Transaktion ist über den SAP-Baum an folgender Stelle zu finden:

Bei der MIGO – Transaktion handelt es sich um die generelle Transaktion für alle möglichen Warenbewegungen. Im speziellen Fall ist daher in der folgenden Eingabemaske zuerst Wareneingang zur Bestellung einzustellen.

Daraufhin müssen Sie in das daneben liegende Feld die Nummer der Bestellung eintragen. Damit werden die Daten dieser Bestellung angezeigt:

In der Kartei „Wo“ ist noch der Lagerort für die bestellte Ware zu hinterlegen. Daraufhin sollte der Lagerarbeiter die gelieferten Mengen mit dem Lieferschein vergleichen. Stimmt alles überein, wird links unten in der Eingabemaske das Feld 

angeklickt. Daraufhin kann der Wareneingang gespeichert werden.

Die aktuelle Bedarfs-/Bestandliste für den Sprengring hat danach folgendes Aussehen:

Man erkennt, dass die Ware jetzt auf Lager liegt, und die nun verfügbare Menge somit auf 30.000 Stück angestiegen ist.

Rechnungsprüfung

Bei der Rechnungsprüfung wird ermittelt, ob die Lieferantenrechnung der bestellten Menge und dem vereinbarten Preis entspricht. Sobald die Rechnung geprüft ist, kann die Zahlung an den Lieferanten von der Buchhaltung veranlasst werden. Das Buchen der Rechnungsprüfung hat im SAP-System die Auswirkung, dass ein Buchhaltungsbeleg erstellt wird und außerdem die vorläufigen Buchungen auf das WE/RE-Verrechnungskonto erfolgen (siehe Buchhaltungsbeleg).

Über folgenden Pfad erhält man die Transaktion (MIRO) zur Rechnungsprüfung:

Die GBI GmbH arbeitet generell im Buchungskreis AT00. In der Eingabemaske sind zuerst das Rechnungsdatum sowie der gewünschte Rechnungstext einzugeben.

Um ein eigenständiges Berechnen der Umsatzsteuer zu vermeiden, sollte im oberen Teil der Eingabekartei die Option 

gesetzt werden. Das System errechnet damit selbständig den Steuerbetrag, je nach Steuerkennzeichen (in diesem Fall 20 % Vorsteuer). Im Eingabefeld neben Bestellung/Lieferplan ist nun noch die Nummer der betreffenden Bestellung einzugeben.

Danach werden die Daten der ausgewählten Bestellung übernommen und im Feld „Saldo“ erscheint der notwendige Rechnungsbetrag, um eine Soll-Haben Gleichheit zu erhalten. Stimmt dieser Betrag mit dem vom Lieferanten geforderten Betrag überein, wird er im Feld Betrag eingegeben.

Der verbleibende Saldo sollte damit gleich Null sein und der Beleg kann simuliert werden:

Nach dem Sichern des Belegs werden die unten angeführten Buchungssätze im System hinterlegt.

Die plangesteuerte Beschaffung

Kennzeichen der plangesteuerten Beschaffung ist es, dass die entsprechenden Materialien erst beschafft werden, wenn ein Auftrag vorliegt.

In der GBI GmbH kommt die plangesteuerte Beschaffung beim Produkt Wellengelenk für das Nadellager, den Schmiederohling und das Rundmaterial (Automatenstahl) zum Einsatz.

Die Mengenübersichtsstückliste zeigt alle benötigten Rohstoffe und Zukaufteile für das Wellengelenk:

Auch die plangesteuerte Beschaffung wird in der Sicht „Disposition 1“ des jeweiligen Materials definiert.

Das notwendige Dispomerkmal ist „PD“, die plangesteuerte Disposition. Die Losgröße wird dabei mit „EX“ der exakten Losgrößenberechnung festgesetzt. Dies bedeutet, dass von dem betreffenden Material jene Menge beschafft wird, die für den entsprechenden Auftrag benötigt wird.

Anlegen des Primärbedarfs

Das Wellengelenk wird in einer Serienfertigung hergestellt. Die Losgröße liegt dabei üblicherweise zwischen 100 und 10.000 Stück. In einem ersten Schritt ist es die Aufgabe des Verkaufs, einen Absatzplan für das Produkt zu erstellen. Dabei werden die voraussichtlich benötigten Stückzahlen aus der Verkaufsvorschau abgeleitet.

Beim Anlegen dieses Absatzplanes wird wie folgt vorgegangen. Über die Transaktion MD61 kann der Primärbedarf an fertigen Produkten angelegt werden.

Dabei sind in der Einstiegsmaske der Transaktion das Werk und das zu planende Fertigerzeugnis einzugeben.

Im nächsten Schritt müssen über den Befehl 

die gewünschten Planungsparameter eingestellt werden.

Im Eingabefeld der Bedarfsart wird hier „LSF“, die anonyme Lagerfertigung gewählt. Dies bedeutet, dass zum Zeitpunkt der Planung eine Zuordnung zum späteren Kunden noch nicht möglich ist. Das Wellengelenk wird auf Lager gefertigt und nach Einlangen eines konkreten Kundenauftrags (Terminauftrags) an den Kunden geliefert und verrechnet.

Im Feld Version wird „AB“ für Absatzplan ausgewählt und die Planung soll für die jeweiligen Kalendermonate mit einem entsprechenden Beginndatum erfolgen.

Nun kann die eigentliche Planung des Primärbedarfs erfolgen.

Um die Übersichtlichkeit der nachfolgenden Ermittlung des Sekundärbedarfs zu erleichtern, wurde hier nur eine Menge von 5.000 Stück des Wellengelenks eingeplant. Abschließend muss das Planungstableau noch gespeichert werden.

Die mehrstufige Bedarfsplanung

Der Primärbedarf stellt, wie schon erwähnt, die Anzahl der verkaufsfähigen Produkte für die betrachtete Periode dar. Davon abgeleitet ergibt sich der Sekundärbedarf an Rohstoffen, Zukaufteilen und Halbfabrikaten.

Dieser Schritt der Ermittlung des Sekundärbedarfs erfolgt über die Transaktion MD02 (Einzelplanung mehrstufig).

Für das Fertigprodukt Wellengelenk werden folgende Rohstoffe und Zukaufteile mit dem Dispositionsmerkmal der plangesteuerten Disposition versehen:

• Rundmaterial DIN 1013 9SMn28 (Rund-00)
• Nadelkranz mit Buchse K10X14X13-TV (Nadellager-00)
• Schmiederohling (Schmiederohling-00)

Dabei wird über eine Stücklistenauflösung des betroffenen Produktes der Sekundärbedarf für alle dazu benötigten Materialien mit dem Dispositionskennzeichen „PD“ ermittelt. Für alle plangesteuerten Zukaufteile wird damit eine Bestellanforderung und für alle selbstgefertigten Teile und Baugruppen wird ein Planauftrag (siehe Kapitel Produktionsprozess) erstellt. Zu den selbstgefertigten Teilen sind Folgende zu zählen:

• Wellengelenk (Fertigprodukt) (Wellengelenk-00)
• Schaft (Halbfabrikat) (Schaft-00)
• Gelenkkreuz (Halbfabrikat) (Gelenkkreuz-00)

Das Einstiegsbild der mehrstufigen Einzelplanung hat folgendes Aussehen:

Nach einer Aufforderung zu einer nochmaligen Überprüfung der Eingabeparameter, welche unverändert übernommen werden können, wird nun schrittweise ausgehend vom Fertigprodukt der entsprechende Bedarf erzeugt.

Damit ergibt sich bei einem Primärbedarf von 5.000 Stück Wellengelenken für den Schaft, das Gelenkkreuz, das Rundmaterial, das Nadellager und den Schmiederohling aufgrund der Stückliste folgendes Planungsergebnis.

Für das Fertigprodukt Wellengelenk wird ein Planauftrag über 5.000 Stück für den Monat Februar erstellt. Dieser Planauftrag stellt den Primärbedarf dar und wird auf Lager gefertigt. Davon abgeleitet entsteht eine Reihe von Sekundärbedarfen.

Nachdem die Stückliste schrittweise aufgelöst wird, ist jedes Planungsergebnis extra zu speichern und dann die Planung bis zum nächsten Haltepunkt weiterzuführen. Dies empfiehlt sich, um eine möglichst gute Übersicht und Kontrolle der Planung zu erhalten.

Als nächstes Material wird nun das Gelenkkreuz geplant:

Als Planungsergebnis erhält man einen Planauftrag über 5.000 Stück Gelenkkreuz.

Bei diesem selbst produzierten Halbfabrikat wird ebenfalls ein Planauftrag über 5.000 Stück, entsprechend der benötigten Menge in der Stückliste, erzeugt. Das dazu benötigte Eingangsmaterial ist der Schmiederohling, der den nächsten Haltepunkt in der Planung darstellt.

Das Planungsergebnis zeigt beim Schmiederohling folgendes Bild:

Abgeleitet vom Sekundärbedarf des Gelenkkreuzes (Zeile 2) wird eine Bestellanforderung über 5.000 Schmiederohlinge generiert.

Das nächste Material, das geplant wird, ist der Schaft. Da auch dieser in Eigenfertigung hergestellt wird, erzeugt das System einen entsprechenden Planauftrag.

Aufgrund der benötigten 2 Stück Schaft pro Wellengelenk wird eine Losgröße von 10.000 Stück im Planauftrag ausgewiesen.

Das benötigte Halbzeug zur Fertigung des Schafts ist der Automatenstahl, ein Rundmaterial mit einem Durchmesser von 40 mm.

Vom Rundmaterial wird eine Menge von 140mm pro Wellengelenk benötigt, was zu einer Bestellanforderung über 700 Meter Stangenmaterial führt.

Das dritte plangesteuerte Zukaufteil des Produktes Wellengelenk, das Nadellager für das Gelenkkreuz, wird als letztes geplant.

Hier ergibt sich folgendes Planungsergebnis:

Hier ergibt sich aufgrund der pro Wellengelenk benötigten 4 Stück Nadellager eine Bestellanforderung in der Höhe von 20.000 Stück.

Damit sind nun alle Schritte der mehrstufigen Planung durchlaufen und das System zeigt abschließend eine Übersicht des kompletten Planungslaufes.

Es wurden insgesamt sechs Materialien geplant, nämlich jene, die in den Materialstammdaten mit dem Dispomerkmal der plangesteuerten Disposition versehen wurden. Dabei wurden drei Planaufträge (Wellengelenk, Schaft, Gelenkkreuz) und drei Bestellanforderungen (Schmiederohling, Rund, Nadellager) erzeugt. Zu den Sekundärbedarfen zählen auch die Bedarfe an den verbrauchsgesteuerten Materialien Sprengring und Scheibe, was zu insgesamt sieben Sekundärbedarfen für den Primärbedarf am Wellengelenk führt.

Nachdem jetzt alle Schritte der mehrstufigen Planung durchlaufen und die Ergebnisse schrittweise gespeichert wurden, führt die aktuelle Bedarfs/Bestandsliste zu den weiteren Aktivitäten.

Aufgerufen wird in der Transaktion MD04 nunmehr der Sammeleinstieg:

Danach werden das gewünschte Werk und die Nummer des Disponenten eingegeben.

Die Übersicht sämtlicher Materialien dieses Disponenten zeigt folgendes Aussehen:

Wir rufen nun die aktuelle Bedarfs-/Bestandsliste für das Nadellager auf.

Man erkennt die aufgrund des Planungslaufes angelegte Bestellanforderung über 20.000 Stück Nadellager aufgrund des Bedarfes von jeweils vier Lagern pro Wellengelenk.

Durch einen Doppelklick auf die Zeile der Bestellanforderung erhält man wiederum genauere Informationen zum ausgewählten Element.

Mit dem Icon 

kann der verursachende Bedarf angezeigt werden.

Über den Befehl

am linken oberen Rand der Bildschirmmaske erhält man auch eine grafische Darstellung dieses Sachverhalts.

Der Planprimärbedarf von 5.000 Stück des Wellengelenks ergibt einen entsprechenden Planauftrag und dieser führt zur Bestellanforderung über 20.000 Stück des Nadellagers (Sekundärbedarf).

Der weitere Vorgang der Bestellabwicklung erfolgt bei der plangesteuerten Disposition analog zur verbrauchsgesteuerten Beschaffung. Nach dem Einholen von Angeboten werden die entsprechenden Materialinfosätze angelegt.

In der Bestellanforderung wird wie bei der verbrauchsgesteuerten Disposition der Lieferant zugeordnet. Dies erfolgt wiederum über eine Preissimulation, nachdem die Materialinfosätze für das Nadellager angelegt wurden.

In diesem Fall wurde von drei möglichen Lieferanten ein Angebot eingeholt, wobei der preisgünstigste Kreditor den Auftrag erhält.

Danach erfolgt die Umwandlung der Bestellanforderung in die Bestellung, also der eigentliche Beschaffungsvorgang.

Nach dem Einlangen des Materials erfolgt die Wareneingangsbuchung und vervollständigt den Beschaffungsprozess.

Abschließend erfolgen die Rechnungsprüfung und die Bezahlung der Rechnung, welche von der Buchhaltungsabteilung durchgeführt werden.

Die aktuelle Bedarfs-/Bestandsliste zum Nadellager zeigt nun folgenden Stand:

Jetzt müssen noch die anderen Zukaufteile eingekauft werden. Es sind dies das Rund, der Sprengring, der Schmiederohling und die Scheibe.

Nachdem nunmehr alle für das Wellengelenk notwendigen Rohstoffe und Zukaufteile beschafft wurden, kann in der aktuellen Bedarfs-/Bestandsliste der Materialbestand überprüft werden.

Man zieht auch dazu eine gemeinsame Übersicht aller vom jeweiligen Disponenten (030) verwalteten Materialien heran.

Es ist erkennbar, dass alle benötigten Materialien in ausreichender Menge vorhanden sind. Die Ampeln am linken Rand der Übersicht, die sich benutzerspezifisch festlegen lassen, weisen für alle Normteile und Zukaufteile auf Grün.

Damit kann der Produktionsprozess beginnen.

=
Produktionsprozess =

In diesem Kapitel wird der Produktionsprozess des Produktes Wellengelenk beschrieben. Der erste Schritt stellt die Absatzplanung dar und wurde bereits durchgeführt.

Der Planauftrag

Generell stellt ein Planauftrag einen geplanten Materialzugang für ein Material in einem Werk dar. Der Planauftrag enthält Informationen, wann und in welcher Höhe der Zugang erfolgen soll.

Es gibt grundsätzlich zwei Möglichkeiten, einen Planauftrag zu erzeugen:

• Durch manuelles Anlegen des jeweiligen Disponenten (MD11).
• Durch einen automatischen Planungslauf (MD02 bzw. MD03).

Nachdem das Produkt basierend auf einem Absatzplan (Verkaufsvorschau) auf Lager gefertigt wird, kommt in diesem Fall die automatische Planung zum Einsatz. Diese Planung (MD02) nimmt für das Wellengelenk eine Stücklistenauflösung vor und stellt die Stücklistenkomponenten als Materialkomponenten dem Planauftrag bei. Für alle benötigten Komponenten wird der entsprechende Sekundärbedarf in der notwendigen Höhe erzeugt. Dieser Vorgang der Stücklistenauflösung wurde bereits durchgeführt und dabei für den Schaft, das Gelenkkreuz und das Wellengelenk Planaufträge angelegt. Eine Änderung der geplanten Mengen am Fertigprodukt oder der Termine sowie der entsprechenden Stückliste führt zur einer Anpassung an diese geänderten Voraussetzungen in einem neu durchgeführten Planungslauf.

Generell kann ein Planauftrag je nach gewählter Beschaffungsart in den Materialstammdaten in einen Fertigungsauftrag bei Eigenfertigung bzw. in eine Bestellanforderung bei Fremdbeschaffung umgewandelt werden. In jedem Fall ist der Planauftrag Bedarfsträger für den Sekundärbedarf und kann bei Notwendigkeit geändert werden. In der WING GmbH werden alle Teile, für welche ein Planauftrag angelegt wurde, selbst produziert, und somit werden schrittweise alle Planaufträge in Fertigungsaufträge umgewandelt. Der Planauftrag legt in diesem Fall auch die Ecktermine für die Fertigung fest. Folgende Informationen sind im Planauftrag hinterlegt:

Quelle SAP AG

Im konkreten Anwendungsfall startet man wiederum am einfachsten über die aktuelle Bedarfs-/Bestandsliste des für das Wellengelenk verantwortlichen Disponenten.

Nach Markieren der gewünschten Zeile wird die Bedarfs-/Bestandsliste dieses Materials aufgerufen.

Durch einen Doppelklick auf die Zeile mit dem erstellten Planauftrag gelangt man zu den Detailinformationen.

Es handelt sich um eine Lagerfertigung und man kann bereits die geplanten Ecktermine des Auftrags entnehmen. Über das Icon „Verursachende Bedarfe“

kann auch hier der entsprechende Primärbedarf sowohl tabellarisch als auch in einer grafischen Darstellung angezeigt werden:

Der Primärbedarf an 5.000 Stück Wellengelenken verursacht den Sekundärbedarf von 10.000 Stück des Schafts, von dem laut Stückliste jeweils zwei Exemplare für ein Fertigprodukt benötigt werden.

Die Daten des entsprechenden Planauftrags können mit dem Befehl 

’Anzeigen’ genauer analysiert werden.

Der Fertigungsauftrag

Im nächsten Schritt kann nunmehr der Planauftrag in einen konkreten Fertigungsauftrag umgesetzt werden. Der Fertigungsauftrag verfügt über eine umfangreiche Datenstruktur, die Informationen zur Planung, Lagerung, Fertigung, Terminierung und zum Rechnungswesen enthält. Der Fertigungsauftrag ermöglicht die Herstellung eines bestimmten Materials in einer bestimmten Menge.

Die Planungsdaten umfassen Informationen dazu, welches Enderzeugnis und welche Menge davon gefertigt werden soll, welche und wie viele Komponenten benötigt werden und welche Kapazitäten bei der Fertigung erforderlich sind.

Zu den Lagerungsdaten gehören die Lagerorte und -plätze für die Komponentenentnahme.

Die Fertigungsdaten beinhalten die erforderlichen Vorgänge und Fertigungshilfsmittel sowie alle zurückgemeldeten Istmengen und Istzeiten der Fertigung. Die Terminierungsdaten umfassen die Start- und Endtermine pro Auftrag sowie Vorgangstermine und Vorgangszeiten. Es ist mindestens ein Arbeitsvorgang erforderlich. Das System legt diesen im Bedarfsfall selbst an. Das Zuordnen von Materialkomponenten, Fertigungshilfsmitteln und Ereignispunkten zum Arbeitsvorgang ist wahlfrei.

Zu den Daten des Rechnungswesens gehören Informationen zu den Fertigungskosten wie z. B. Material- und Personalkosten. Bei der Eröffnung des Fertigungsauftrags erfolgt eine Vollkostenkalkulation zu Plankosten. Wird das entsprechende Material produziert, ist aufgrund der von der Fertigung zurückgemeldeten Daten ein laufender Soll-Ist Vergleich möglich.

Folgende Schritte sind bei der Abarbeitung eines Fertigungsauftrags zu durchlaufen.

Der Fertigungsauftrag resultiert wie schon erwähnt aus einer konkreten Bestellung oder aus einer Absatzplanung. Nach einem ausgeführten Planungslauf kann somit im Fenster Details zum Dispositionselement mit dem Befehl 

der selektierte Planauftrag in einen Fertigungsauftrag umgesetzt werden. Weiters können Fertigungsaufträge auch manuell mit der Transaktion CO01 angelegt werden.

Im Fertigungsauftrag sind nun einige Schritte durchzuführen.

Terminierung des Fertigungsauftrags

Begonnen wird mit einer genauen Terminierung des vorliegenden Fertigungsauftrags. Dabei kann eine Vorwärts- oder eine Rückwärtsterminierung zur Anwendung kommen.

Die Kopfdaten des Fertigungsauftrags haben nach dem Einstieg in die Transaktion das oben angeführte Aussehen.

Durch einen Aufruf des Icons

„Terminieren“ werden dann automatisch die Ecktermine errechnet. Um den zugrunde liegenden Arbeitsplan aufzurufen, selektiert man den Befehl 

„Vorgangsübersicht“. Nun wird der für den Schaft angelegte Arbeitsplan angezeigt:

Abhängig von der Stückzahl sucht das System bei Vorhandensein mehrerer Arbeitspläne jenen, der für die Auftragsgröße passt und übernimmt ihn automatisch in den Fertigungsauftrag. In diesem Fall wurden für den Schaft zwei Arbeitspläne in den Stammdaten (siehe Kap.2.4.4) hinterlegt.

Die konventionelle Fertigung geht bis zu einer Stückzahl von 1.000, darüber wird der Schaft in der NC-Fertigung hergestellt. Bei der vorliegenden Stückzahl 10.000 wird somit auf der NC-Dreh- und NC-Fräsmaschine gearbeitet. Von beiden Maschinen sind jeweils vier baugleiche numerische Anlagen in der Kostenstelle NC-Drehen (12-10) sowie in der Kostenstelle NC-Fräsen (12-11) vorhanden. Damit kann der vorliegende Auftrag auf diese vier Anlagen gesplittet werden. Eine weitere Verkürzung der Durchlaufzeit erhält man durch eine Überlappung der Vorgänge mit einer Mindestweitergabemenge von jeweils 100 Stück. Ein Balkendiagramm der Durchlaufzeit erhält man mit dem Befehl Springen- Grafik- Gantt- Grafik.

Dabei ergibt sich eine Durchlaufzeit von 30 Tagen für den Auftrag über 10.000 Stück. Die Durchlaufterminierung berücksichtigt jedoch nicht die Belegung der Arbeitsplätze durch andere Aufträge.

In der dargestellten Terminübersicht ist die Überlappung der beiden Vorgänge zu erkennen. Die Überlappung wie auch die Splittung wird im Stammdatensatz des Arbeitsplans definiert.

Mit dem Icon 

„Kapazitätsverfügbarkeit prüfen“ kann nun noch kontrolliert werden, ob die benötigten Arbeitsplätze im gewünschten Zeitraum über genügend Kapazität verfügen.

Erhält man die Information, dass genügend Kapazität vorhanden ist, kann das Einplanen des Auftrags erfolgen. Auch eine etwaige Überlast an einem oder mehreren Arbeitsplätzen wird angezeigt und der Produktionsplaner ist angehalten, diese Überlast durch geeignete Maßnahmen z.B. Sonderschichten, zu beseitigen.

Materialverfügbarkeitsprüfung

Nachdem der Auftrag nun eingeplant ist, ist es notwendig, auch die Materialverfügbarkeit zu überprüfen. Die benötigten Komponenten können mit dem Befehl 

„Komponentenübersicht“ angezeigt werden.

In diesem Fall wird für den Fertigungsauftrag eine Menge von 700 Meter des Automatenstahls 9SMn28 in Form von Rundmaterial benötigt. Da dieses Halbzeug von der WING GmbH bereits eingekauft wurde (siehe plangesteuerte Beschaffung), erhält man nach einer Überprüfung der Materialverfügbarkeit mit dem Befehl 

folgende Anzeige:

Ist dies nicht der Fall, zeigt eine Fehlteilliste die noch nicht in ausreichender Menge vorhandenen Materialien.

Plankalkulation

Im nächsten Schritt können nunmehr die Plankosten des Auftrags ermittelt werden. Dazu muss in der Kartei Steuerung überprüft werden, ob das richtige Kalkulationsschema eingestellt ist.

Nun kann über den Befehl

der Auftrag kalkuliert werden. Die Ergebnisse erhält man über den Menüpfad Springen -> Kosten.

Fertigungsauftrag freigeben

Abschließend muss der Fertigungsauftrag noch freigegeben werden. Die Auftragsfreigabe muss durchgeführt werden, bevor Folgeprozesse wie der Ausdruck der Werkstattbelege und die Komponentenentnahme stattfinden können. Damit kann die weitere Prozesskette starten.

Das Icon zur Auftragsfreigabe hat folgendes Aussehen:

Auftrag freigeben

Der Status des Fertigungsauftrags sollte nun folgendes Aussehen haben:

Durch Drücken des Buttons

erhält man dazu weitere Informationen.

Zum Schluss wird der Fertigungsauftrag gespeichert 

und erhält damit vom System eine Nummer. Die Bedarfs/Bestandsliste des Schafts hat nun folgendes Aussehen:

Weitere Fertigungsaufträge

Um das Produkt Wellengelenk produzieren zu können, ist es notwendig, für das Gelenkkreuz und das Wellengelenk weitere Fertigungsaufträge anzulegen.

Beim Gelenkkreuz gehen Sie genauso vor wie bereits vorher beim Schaft. Aufpassen müssen Sie bei der Bearbeitung des Wellengelenks. Hier können Sie die Freigabe noch nicht erteilen, da noch nicht alle notwendigen Materialien zur Verfügung stehen.

In der Bedarfs-/Bestandsliste des Wellengelenks ist folgende Auflistung ersichtlich:

Nun wird auch dieser Planauftrag in einen Fertigungsauftrag umgewandelt.

Die für den Auftrag notwendigen Eingangsmaterialien erhält man über den Befehl Komponentenübersicht.

Die Überprüfung der Materialverfügbarkeit ergibt hier jedoch, dass bestimmte Eingangsmaterialien fehlen.

Über den Befehl Fehlteileübersicht kann eine Liste mit den noch nicht ausreichend vorhandenen Materialien eingesehen werden.

Da die Fertigungsaufträge über Gelenkkreuz und Schaft noch nicht beendet sind, werden die Mengen als fehlend geführt. In der Spalte „Bestätigter Termin“ ist ersichtlich, wann diese Aufträge laut Terminierung fertig sind, und das benötigte Material somit vorhanden ist. Der Auftrag kann jetzt noch nicht freigegeben werden. Dies kann erst erfolgen, wenn alle Materialien zur Verfügung stehen.

Materialentnahme zum Auftrag

Im ersten Schritt des tatsächlichen Produktionsprozesses erfolgt nun die Entnahme des für den Auftrag benötigten Materials. Wie schon erwähnt, werden Reservierungen bei Eröffnung des Fertigungsauftrags erzeugt. Die reservierten Materialien können erst aus dem Lager entnommen werden, wenn der Vorgang, dem sie zugeordnet sind, freigegeben ist.

Diese Reservierung des benötigten Eingangsmaterials ist auch in der jeweiligen Bedarfs-/Bestandsliste angeführt.

Generell erfolgen beim Produktionsprozess zwei gegensätzlich gerichtete Materialbewegungen.

Das benötigte Material wird zu Beginn des Produktionsprozesses aus dem Materiallager entnommen und sobald die Fertigung abgeschlossen ist, werden die Halbfabrikate bzw. Fertigprodukte in das Lager gebucht.

Jede Warenbewegung (z.B. Enderzeugnisse an Lager) wird einer Bewegungsart im System zugeordnet. Über die Bewegungsarten kann das System vordefinierte Buchungsregeln finden, die folgendes ermitteln:

• Wie die Bestands- und Verbrauchskonten bebucht werden sollen.
• Wie die Bestandsfelder im Materialstamm fortgeschrieben werden sollen.
• Welche Eingabe (z. B. Fertigungsauftragsnummer) erforderlich ist.

Die Materialentnahme zum Auftrag erfolgt entweder über die Transaktion MB1A oder über die generelle Warenbewegungstransaktion MIGO.

Über den Befehl 

kann ein Bezug der Warenbewegung zum jeweiligen Fertigungsauftrag hergestellt werden.

Nach Eingabe der Nummer des gewünschten Fertigungsauftrags (Produktion von 10.000 Stück Schaft) und Aufruf des Befehls

werden die entsprechenden Daten in die Warenausgangstransaktion kopiert. Dabei können, falls erforderlich, die vorgeschlagenen Mengen und der Lagerort noch korrigiert werden.

In diesem Fall werden aufgrund von Ausschuss und Verschnitt 702 m des Rundmaterials benötigt, und die vorgeschlagene Menge wird korrigiert.

Damit kann nunmehr die Warenentnahme gebucht werden, womit weitere Aktionen verknüpft sind.

Die Bestands- und Verbrauchskonten werden auf Lagerortebene fortgeschrieben.

Die Komponentenreservierungen werden abgebaut. Die Istkosten werden berechnet und im Auftrag fortgeschrieben.

Weiters werden automatisch entsprechende Buchungen im Rechnungswesen und in der Kostenrechnung durchgeführt. Diese Buchungen können mit der Transaktion MB51 (Anzeigen Materialbeleg) überprüft werden.

Der Einstieg erfolgt durch die Angabe von Werk und gefertigtem Material, zu dem die Warenentnahme erfolgt ist.

In diesem Fall werden für das benötigte Rundmaterial zwei Belege, nämlich der Beleg des Wareneingangs nach erfolgter Lieferung und der Materialentnahmebeleg, angezeigt.

In der aktuellen Bedarfs-/Bestandsliste des Materials Rund-00 ist die Reservierung damit aufgelöst und der Materialbestand hat sich um 702 m reduziert.

In gleicher Weise erfolgt die Materialentnahmebuchung für den Auftrag Gelenkkreuz. Hier werden 5.000 Stück Schmiederohlinge vom Lager für den entsprechenden Fertigungsauftrag entnommen.

Produktionsrückmeldungen

Die Auftragsrückmeldung dient der Erfassung innerbetrieblicher Leistungen, die für den Auftrag erbracht worden sind. Meist erfolgt die Rückmeldung der Produktionsdaten über ein automatisches BDE- Erfassungssystem. Aufgrund der Auftragsrückmeldungen kann der Arbeitsfortschritt des Fertigungsauftrags verfolgt werden.

Da ein automatisches BDE- Erfassungssystem in der WING GmbH nicht vorhanden ist, werden die Daten manuell eingegeben. Durch die Rückmeldung wird der Status der Bearbeitung eines Fertigungsauftrages dokumentiert. Außerdem werden damit folgende Daten erfasst:

• Welche Mengen produziert wurden bzw. wieviel Ausschuss angefallen ist.
• Welche Ist-Leistungen benötigt wurden.
• An welchem Arbeitsplatz die Leistung erbracht wurde.
• Welche Arbeiter die Leistung erbracht haben.

Die Rückmeldungen können auf Vorgangsebene oder gemeinsam für den gesamten Auftrag erfolgen.

Für die 10.000 Stück Schaft muss die Rückmeldung zum entsprechenden Auftrag erfolgen.

Die Nummer des gewünschten Fertigungsauftrags findet sich am einfachsten über eine Auswahl nach dem zuständigen Disponenten.

Danach werden alle von diesem Disponenten verwalteten Aufträge angezeigt und der gewünschte Fertigungsauftrag kann selektiert werden.

Aus dem Fertigungsauftrag ist bereits die zurückzumeldende Menge eingetragen. In der Praxis kann (wird) die Ist-Menge natürlich von der Plan-Menge abweichen. Wir übernehmen jedoch die Planmenge und speichern die Rückmeldung ab.

Wareneingang zum Fertigungsauftrag

Um die Prozesskette zum Fertigungsauftrag abzuschließen, muss noch die Wareneingangsbuchung zum Fertigungsauftrag erfolgen. Auch bei dieser Buchung werden automatisch die entsprechenden Rechnungswesensbelege erstellt.

Die dazu notwendige Transaktion MB31 findet sich an folgender Stelle im SAP- Strukturbaum.

Im Einstiegsbild wird mit dem Befehl 

der gewünschte Fertigungsauftrag zugeordnet.

Zusätzlich müssen der gewünschte Lagerort und die Bewegungsart, in diesem Fall Wareneingang zum Auftrag in das Lager (101), eingegeben werden.

Nachdem die Daten übernommen wurden, empfiehlt es sich, noch einen Text zur einfacheren Zuordnung der Belege zu hinterlegen.

Damit kann der Wareneingang von 10.000 Stück Schaft ins Fertigwarenlager gespeichert werden. Auch hier kann mit der Transaktion MB51 der automatisch angelegte Rechnungswesenbeleg eingesehen werden.

Der Fertigungsprozess ist somit abgeschlossen und die Bedarfs-/Bestandsliste zeigt folgenden Materialbestand für den Schaft:

Man erkennt die verfügbare Menge von 10.000 Stück, die jedoch eine Reservierung für den Auftrag Wellengelenk haben.

Fertigungsauftrag Wellengelenk

Der Fertigungsauftrag für die Wellengelenke wurde bereits angelegt. Er ist nur wegen der fehlenden Materialverfügbarkeit noch nicht freigegeben. Rufen Sie daher diesen Auftrag auf und überprüfen Sie die Materialverfügbarkeit.

Damit kann die Freigabe erfolgen.

Da nun alle Materialien verfügbar sind, können sie dem Lager entnommen werden. Die Entnahmebuchung erfolgt mit der Transaktion MB1A.

Gestartet wird wieder mit der Nummer des Fertigungsauftrags, womit man eine Liste aller benötigten Materialien erhält.

Im Feld Lagerort sind nun die Lager, in denen sich das betreffende Material befindet, anzugeben. Damit kann der Warenausgang gebucht werden.

Die Produktionsrückmeldung erfolgt auch hier als Endrückmeldung mit der Transaktion CO15.

Abschließend wird auch hier der Wareneingang der fertigen Wellengelenke mit der Transaktion MB31 verbucht.

Ruft man nun noch die Bedarfs-/Bestandsliste des Wellengelenks auf, so sieht man in der zweiten Zeile die anonyme Lagerfertigung über 5.000 Stück, die laut Absatzplan im Februar verkauft werden.

Wenn die geplanten Wellengelenke (oder andere Produkte) auf Lager liegen ist der Prozess abgeschlossen.

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